1.        机架由左立柱、右立柱、工作台立板、油箱、连接梁等组成。

2.        机架主要构件采用美国ansys和ugscadcaecam三维软件进行有限元分析和优化设计，确保机架的强度和结构的合理性。

3.        机架采用全钢分体拼装结构，便于安装和运输。

4.        侧墙板、工作台立板及滑板四大件均采用q235-b材料。

5.        大件在拼焊时，均采用“x"双边坡口，采用埋弧焊自动拼焊，在焊接时，采用两面翻身焊接，来减小焊接变形。焊缝无咬边、气孔、裂纹等焊接缺陷。焊接完后进行探伤处理。

6.        四大件采用高温退火时效处理工艺，来消除焊接应力，确保加工后零件的精度和稳定性。

7.        在机架的喉口部位，采用了双面喉口加强板来确保喉部位的刚度。

8.        机架的加工采用大型落地镗铣床和动龙门加工中心一次装夹加工法，确保了零件的加工精度。

9.        油缸与机架的连接采用台阶面受力，锲铁消除受力面的间隙，螺栓紧固（螺栓只受拉力，不受剪切力）。

10.   滑块的导向采用下导向结构。导向板固定在机架的侧板上，导向座固定滑块上，导向座的长度为油缸行程的3倍，滑块下降时非常平稳。

11.   滑块与油缸采用弧面垫+与弧面垫同心的球面垫的连接，当滑块快速下降，两油缸不同步时，滑块可倾斜（≤2.5度），不会影响机床的精度。.

12.   为了防止滑块在不同步时下降产生横向移动，在滑块导向的侧面特设置了侧导向。

13.   缸体采用45#锻钢整体锻造，具有足够的刚度与强度。锻造成形后经无损检测，确保材质没有组织疏松等缺陷，并经退火工艺以消除内应力，保证材料的稳定性。

14.   活塞杆和缸盖采用45#锻钢，并经正火工艺，保证其较好的综合力学性能。

15.   导向套精加工应在数控车床进行，以保证导向套内外圆及各条密封件、防尘圈槽的同心度。

16.   油缸的内孔，先精车后滚压，以提高表面强度，zui后是内孔的精密加工——珩磨。在保证尺寸精度和形位公差的前提下，表面粗糙度可达ra0.4。

17.   活塞杆表面经高频淬火后，转外圆磨，之后镀铬，镀层厚度达0.05mm，而硬度可达hv800-1000，提高了表面的耐磨性，电镀后采用震动磨削抛光，保证其圆度与圆柱度，同时表面粗糙度也进一步提高。