旋风除尘器也叫旋风分离器，是用于气固体系或者液固体系的分离的一种设备。工作原理为靠气流切向引入造成的旋转运动，使具有较大惯性离心力的固体颗粒或液滴甩向外壁面分开。旋风分离器的主要特点是结构简单、操作弹性大、效率较高、管理维修方便，价格低廉，用于捕集直径5～10μm以上的粉尘，广泛应用于制药工业中，特别适合粉尘颗粒较粗，含尘浓度较大，高温、高压条件下，也常作为流化床反应器的内分离装置，或作为预分离器使用，是工业上应用很广的一种分离设备。

工作原理

旋风分离器是利用气固混合物在作高速旋转时所产生的离心力，将粉尘从气流中分离出来的干式气固分离设备。由于颗粒所受的离心力远大于重力和惯性力，所以分离效率较高。

常用的（切流）切向导入式旋风分离器的分离原理及结构如图所示。主要结构是一个圆锥形筒，筒上段切线方向装有一个气体入口管，圆筒顶部装有插入筒内一定深度的排气管，锥形筒底有接受细粉的出粉口。含尘气流一般以12—30m/s速度由进气管进入旋风分离器时，气流将由直线运动变为圆周运动。旋转气流的绝大部分，沿器壁自圆筒体呈螺旋形向下朝锥体流动。此外，颗粒在离心力的作用下，被甩向器壁，尘粒一旦与器壁接触，便失去惯性力，而靠器壁附近的向下轴向速度的动量沿壁面下落，进入排灰管，由出粉口落入收集袋里。旋转下降的外旋气流，在下降过程中不断向分离器的中心部分流入，形成向心的径向气流，这部分气流就构成了旋转向上的内旋流。内、外旋流的旋转方向是相同的。最后净化气经排气管排出器外，一部分未被分离下来的较细尘粒也随之逃逸。自进气管流入的另一小部分气体，则通过旋风分离器顶盖，沿排气管外侧向下流动，当到达排气管下端时，与上升的内旋气流汇合，进入排气管，于是分散在这部分上旋气流中的细颗粒也随之被带走，并在其后用袋滤器或湿式除尘器捕集。

净化天然气通过设备入口进入设备内旋风分离区，当含杂质气体沿轴向进入旋风分离管后，气流受导向叶片的导流作用而产生强烈旋转，气流沿筒体呈螺旋形向下进入旋风筒体，密度大的液滴和尘粒在离心力作用下被甩向器壁，并在重力作用下，沿筒壁下落流出旋风管排尘口至设备底部储液区，从设备底部的出液口流出。旋转的气流在筒体内收缩向中心流动，向上形成二次涡流经导气管流至净化天然气室，再经设备顶部出口流出。

XD-Ⅱ型多管旋风除尘器技术性能：

气箱式脉冲和喷吹脉冲袋收尘器的区别:

喷吹脉冲袋收尘器的特点是在同一收尘室，各排滤袋轮流喷吹清灰，而且清灰时收尘过滤照样进行，即所谓在线清灰。这种清灰方式吹下的粉尘有部分会被邻近的滤袋再次捕集。

如果用于捕集含尘浓度较大的气体，这种现象更为严重，所以喷吹脉冲清灰袋收尘器的应用受到一定限制。

气箱脉冲清灰袋收尘器的特点是采用分室轮流进行清灰，即所谓离线清灰。当某一室进行喷吹清灰时，过滤气流被切断，避免了喷吹清灰产生粉尘二次飞扬。所以气箱式脉冲袋收尘器能捕集含水量尘浓度高达1000G/M3的气体。

特点：

旋风分离器的主要特点是结构简单、操作弹性大、效率较高、管理维修方便，价格低廉，用于捕集直径5～10μm以上的粉尘，广泛应用于制药工业中，特别适合粉尘颗粒较粗，含尘浓度较大，高温、高压条件下，也常作为流化床反应器的内分离装置，或作为预分离器使用。但是，它对细尘粒(如直径<5μm)的分离效率较低，细粉分离效率仅能达到70%～90%。为了提高除尘效率，降低阻力，已出现了如螺旋型、蜗旋型、旁路型、扩散型、旋流型和多管式等多种形式的旋风分离器。

气体和固体颗粒在旋风分离器中的运动非常复杂，在器内任一点都有切向、径向和轴向速度，并随旋转半径变化。在实际操作中应控制适当的气速。实验表明，气速过小，分离效率不高。但气速过高，易产生涡流和返混现象严重，同样会降低分离效率。

系列设计：

1、长袋脉冲除尘器按滤袋不同直径、每室滤袋的不同布置、过滤面积的不同，分成三种不同的系列，以室为单位组合成排，分成单排列和双排列：

a.分单排和双排，滤袋尺寸为130X6000。脉冲喷吹压力可为低压(0.2-0.3Mpa),亦可为高压(0.4-0.5Mpa)，由用户选用。

b.只有双排布置，滤袋尺寸为130X6000。脉冲喷吹压力一般设计为低压(0.2-0.3Mpa)。c.只有双排布置，滤袋尺寸为160X6000。脉冲喷吹压力为高压(0.4-0.5Mpa)。 如用户有特殊要求，亦可按用户意见设计特殊型。

2、除尘器进口粉尘浓度一般允许为50g/Nm3以下，如有特殊要求，可按用户要求设计。

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