铜合金压铸工艺的特点：
　　1、生产率，生产过程容易实现机械化和自动化。一般冷压室压铸机每八小时可压铸600～700次，热压室压铸机每八小时可压铸3000～7000次。而且一幅压铸模中的型腔往往不止一个，这样生产的压铸件数也就成倍地增加了。
　　2、铸件的尺寸精度高，其尺寸稳定、一致性好、加工余量少而且有很好的装配性。压铸件的精度可达IT11～IT13级，有时可达IT9级。表面粗糙度值一般为Ra0.8～3.2，达Ra0.4。一般压铸件只需对少数几个尺寸部位进行机械加工，有的零件甚至于不需机械加工就可直接装配使用。这样材料利用率高，可达60%～80%，毛坯利用率达90%。
　　3、铸件组织致密，具有较高的强度和硬度。由于压铸时金属液是在压力下凝固的，又因高速充填，冷却速度极快，使铸件表面生成一层冷硬层(约0.3～0.8mm)，该层的金属晶粒细小，组织致密。所以压铸件强度和硬度较高，坚实耐磨。当压铸件壁厚适当且均匀时，其强度更高。
　　4、可以压铸形状复杂、轮廓清晰的薄壁深腔铸件，因为金属液在高压下能保持高的流动性。压铸件最小壁厚锌合金可达到0.3mm。最小铸出孔径为0.7mm，可铸螺纹的最小螺距为0.75mm。

5、镶铸法可省去装配工序，简化制造工艺。在压铸件的特定部位上可以直接嵌入所需的其他材料的制件，例如磁铁、铜套、绝缘材料等嵌件以满足特殊要求，既省去了装配工序，又简化了制造工艺。
　　6、铸件内部有气孔存在，但一般仍能满足使用要求。由于金属液充填速度极快，充填时卷入型腔中的气体很难排除，致使压铸件内常有气孔及氧化夹杂物存在，从而降低了压铸件的质量。因此，一般压铸件不能进行热处理，也不宜在高温下工作。同样，也不希望进行机械加工，以免铸件表层下的气孔露出来。
　　7、压铸机的压室和压铸模型腔的材料限制了压铸合金的种类。高熔点的黑色金属因其压铸模使用寿命短而目前难以在实际生产中压铸。在同一种合金中，又有牌号限制，这是因为压铸过程的特点，如激冷、收缩应力、成型时的充填条件等造成的。
　　8、压铸件的尺寸受压铸机锁模力及装模尺寸的制约，故大型压铸件的生产受到限制。目前大型压铸机有所发展，大型零件的压铸问题正逐渐得到解决。
　　9、压铸工艺只适用于大批量生产。由于压铸机价格高，压铸模制造费用高、工时长、维修费用也高，故生产总成本高，不宜小批量生产