大口径挤出机

上一篇小编带大家了解了《塑料管材挤出成型的基本原理》，今天带大家来了解塑料管材挤出过程中常遇到的问题并给出相应的解决对策。

一、壁厚不均匀

1.口模板定位不准

由于模头内模板定位不准，从而导致口模间隙不均匀，引起巴拉斯效应的程度不同，冷却后导致管材的壁厚不均匀。

对策：校正模板间定位销，调节口模间隙。

2.口模的成型长度短

口模的成型长度的确定是挤出机头设计的关键。对于不同的管材，用成型长度来调节速度，使出口处料流均匀。否则，管材将会出现厚薄不均及皱纹。

对策：参照相关手册，适当加长口模成型长度。

3.模头加热不均

由于模头加热板或加热圈的加热温度不均，使得模头内各处聚合物溶体粘度不一致，待冷却收缩后，便产生不均匀的壁厚。

对策：调整加热板或加热圈的温度。

4.口模磨损不均匀

口模是成型管材表面的零件，与物料直接接触，会发生磨损和腐蚀现象。口模之所以发生不均匀的磨损是由口模内壁与分流锥不同部分的物料流速、流量、壁压、阻力不同引起的。塑料通过口模后能得到一定的形状和尺寸。因而口模磨损将直接导致厚薄不均。

对策：采用“节流与开源”的方法修补口模版间隙或分流锥角度。

5.物料含有杂质堵塞流道

流道的堵塞使得口模出口处的流速不均匀，物料不平稳，从而引起管材壁厚不均匀。

对策：注意原料的清洁，清理模头流道内杂质。

二、弯曲

1.壁厚不均匀

不均匀的壁厚自然引起管材冷却后的弯曲。引起壁厚不均匀的原因及对策参考上述1所示。

2.冷却不均匀或冷却不充分

从口模挤出后的熔融料流在定型模中，通过冷却和真空吸附进行热交换和冷却定型，如果管材各部分冷却不一致，那么由于各部分冷却收缩快慢不同会导致管材弯曲；或者在管材出了定型模及定型水箱后，局部温度仍然较高未冷却，在继续冷却时，管材局部收缩仍会引起管材弯曲。

对策：降低冷却水的温度，检查冷却水路是否畅通，调节冷却水的流量，增加或堵塞水孔。

3定型模阻力分布不均匀

熔融的物料在定型模中由于冷却收缩会产生一定的阻力，如果阻力分布较悬殊，则会因局部阻力影响导致管材在定型模中状态不一致引起管材弯曲。

对策：修补定型模，增加或减小阻力。

3.牵引速度的不恒定

牵引机的不同步、速度不恒定，使得熔融的物料粗细不均，冷却收缩后引起弯曲。

对策：检修牵引机，调整牵引速度。

三、表面不平

1.冷却不充分

由于管材各部分冷却不充分，导致各部分冷却速度不一致，局部在定型后产生，从而引起制品表面不平。

对策：疏通水道，增加水孔，加大流量。

2.真空度不够

塑料管材的几何形状和尺寸精度是由定型模来控制的。管材离开模头后，在自重作用下，变形相当严重，进入定型模后，在真空吸附力的作用下，可以与定型模型腔吻合。如果真空度不够，物料没有与型腔吻合，将导致管材表面不平。

对策：检查密封性，疏通气道，提高真空度。

3.牵引速度过快

过快的牵引速度，与挤出速度不一致，型坯拉伸比过大、冷却后产生表面不平。

对策：适当调整牵引速度。

四、表面划痕

1.定型模粗糙度不够

对策：抛光定型模内腔。

2.定型模各模板间接缝处不光顺

对策：抛光定型模各板。

所以说，塑料管材挤出模的故障不一定是单一的，可能是几种缺陷同时存在，应作为一个统一的整体加以综合分析和考虑。