2023年08月14日 09:59:22 来源：广州市凯士称重设备工程有限公司 >> 进入该公司展台 阅读量：48
| 全自动灌装机设计方案 | 2020-01-27 |
| 在带有自动化液体灌装机的工业生产中，灌装工序是工业生产过程中非常重的环节，在液体作过程中的涂料浆由助剂、溶剂、涂料、油墨,等四种物料接一定比倒进行灌装配制的，其灌装配料精度直接影响着涂料。因此，精确、高效的称量设备不仅能提高生产率，而且是生产优质涂料的保证。 国内配料厂前期投入使用的微机液体灌装机大部分是国外引进的，随着我国电脑工业的发展．微机自动灌装机已逐步国产化，我国许多科研、生产单位都投入到开发生产的行列。自动灌装机普遍存在的问题是：配料灌装精度低、机电控制部分的可靠性差，缺少数据库管理生产以及对生产过程的实时动态监视。配料灌装精度低的主要原因是电子称系统的动态性范围小，而可靠性差，主要是中间继电器和微机灌装控制系统的可靠性低所致。本设计中的灌装系统可减少人的重复操作，并且它还可以完成人无法元成的操作，从而太太地提高工业生产效率。 全自自动灌装机的工作原理是:灌装机电子秤通过气缸的前后运动带动料缸内的活塞做往复运动,从而使料缸前腔产生负压。 自动灌装机电子秤当气缸向前运动时,拉动活塞向后,料缸前腔产生负压。供料桶内的物料被大气压力压入进料管,通过进出料的单向阀进入料管。 涂料自动液体灌装机采用液面上或液面下双速灌装方式，采用防爆工业称重控制器，适用于多种液体物料。液体灌装机设计的喷咀装置易于操作，灌注快速、精确高，限度地防止灌注完毕时残液滴漏；灌装操作简单，灌装过程无需人为去皮，装置可自动去皮称量。 助剂灌装机是助剂生产全程的道工序，助剂灌装机的核心功能探讨装备技术创新机制是很有意义的。灌装是从产品转化为商品的道生产工序。助剂液体灌装机完成了灌装工序的产品就可以下线出厂进入工厂流通领域——进入生产、出厂或上网供配料选购。助剂液体灌装机电子秤作为液体助剂的灌装工序正是助剂产业生产制造全程的道生产工序，助剂液体灌装机生产线是助剂产业资金和技术相对密集度的设备投资项目，助剂液体灌装机生产线的基本核心功能探讨装备供应商的技术创新机制。助剂定量灌装机工序的基本核心功能，一是灌装(液体助剂由料缸向包装物转移)，二是定量(按规定标准计量)。 自动液体灌装机灌装量的调整是用户根据所需灌装物料的容积（毫升ml）或重量（克g）来决定的。因物料的比重有所差别，所以在装量计数器的数据有所差别。自动灌装机通过调节程控开关，可调整至用户所需的灌装量及精度。 液体灌装机灌装前在线称量流程：当灌装前位置检测装置检测到灌装前的到位检测信号时，传送带传送暂停，液体灌装机主轴升降机构电机将取瓶旋转主轴降到位后，液体灌装机取瓶夹钳夹紧灌装前西林瓶再升到位，传送带传送启动，取瓶旋转主轴转送灌装前西林瓶至质量检测台上面，定量灌装机取瓶旋转主轴降到液体灌装机位，定量灌装机取瓶夹钳松放灌装到位后，进行质量检测并输出灌装前实测质量输入信号。接着取瓶夹钳夹紧灌装前，取瓶旋转主轴升到位，转动，转送灌装前西林瓶至传送带，传送带传送暂停，取瓶旋转主轴降到位，取瓶夹钳松放灌装前西林瓶，取瓶旋转主轴升起，传送带传送启动，完成一次灌装前质量检测动作，并如此反复。 目前活塞式液体灌装机系统的普遍灌装精度为W±1%血，根据活塞式液体灌装机系统的灌装原理及结构组成分析,其误差来源主要有活塞泵内气体量、灌装参数、系统固有特性等。液体灌装机由于吸液灌液过程中活塞往复运动的速度不同，导致吸液灌液过程中活塞泵内的压强不同，使得吸液灌液中活塞泵内气体所占的体积不同，造成吸液量与灌液量不相等，产生装量误差。液体灌装机灌装参数主要有液料与灌液速度，不同液料的粘度、含气量等属性不相同，导致灌装过程中液体的流态及气体量不同，影响灌装精度。不同的灌液速度方案对活塞泵内的压强及液体的流态等都会产生影响，从而影响灌装精度。因系统机械结构的加工装配误差以及控制系统的控制偏差，导致活塞式液体灌装机存在系统固有误差，易引起装量误差。 自动灌装机管理软件集成了配方管理、灌装称重、人员管理、报表生成、提供接口和数据管理，其中软件最关键的是解决计算机与电子秤的数据通信。自动灌装机主要包括以下模块。 自动灌装机用显示分频器将灌装现场的显示器和办公室的计算机显示器联接，用两根串行通讯线将灌装现场的两个电子秤与办公室的计算机主机的两个串行端口联接，用键盘分接器将灌装现场的小键盘和办公室的计算机联接(在灌装现场的工人是通过小键盘操作办公室的主机)。管理员办公室与灌装现场距离以5～8m为宜。 自动灌装机WinCC-flexible是一种面向HMI的组态系统，液体灌装机PRO-TOOL系列中一款成功的产品。液体灌装机具有更好的开放性，可扩展性和兼容性，提高了使用者界面的配置效率，带来了新的创造性的设备级自动化的概念。在SIMATIC产品中，液体灌装机可用于配置所有的基于WindowsCE的操作面板，从最小面板到触摸控制面板，多功能面板。由于上述种种优点，液体灌装机结合PLC的控制核心，来自SIMATICS7-300系列中的CPU313C来设计工业自动灌装机的触摸屏的配置。自动灌装机实现工业自动化的设计。自动灌装机具有一些良好的功能，包括手动操作，故障报警，配方管理，趋势图（显示及分析）和打印结果。 定量灌装机在企业信息设备结构中，控制层需要提供对现场设备的控制，同时还需要对信息自动灌装机，提供信息化接口，接收、解读、并执行生产指令。自动灌装机是现场设备和信息管理之间的重要桥梁。 本自动灌装机自动控制信息管理是以SCADA自动灌装机为基础的管理自动灌装机，在常规scada自动灌装机中，增加了生产指令执行管理，灌装批次管理，配方管理，实现生产指令通过信息自动灌装机下达，以批次为单位进行生产过程执行，执行完成后将执行信息反馈灌装过程。 该反应罐PLC液体灌装机中，主站PLC选用三菱公司的Q00UCPU，从站1PLC选用FX3U-32MR，从站2PLC选用FX3U-32MT，由这两台PLC协助主站PLC进行控制。自动灌装机中共有5台电机，从站1的PLC负责直接控制M1（进料泵1电机），M3（混料完成后出料电机）M4（混料泵电机）。从站2的PLC负责直接控制M2（进料泵2电机）和M5（模拟反应罐中的液位的伺服电机）。主站PLC和上位机设备触摸屏连接。 该定量灌装机生产线是以西门子S5135UPLC为核心组件，通过CPU模块，执行用户程序，依据上位机传入的料方数据和其它设备运行参数进行逻辑运算和必要的数学运算，通过输入输出模块控制所有现场设备的运行，把所有设备的运行状态、报警信息、灌装数据等由通讯模5431通过PROFIBUSFMS总线输送到上位机，通过PROFIBUS-DP总线和称重仪表相连，接收处理称重仪表传入的电子秤称量数据。 该溶剂计量定量灌装机中，可选用的流量计有:椭园齿轮流量计、涡轮流量计等。该类流量计可直接安装在主管道上,并且可选用带就地指针式成数字式表头，带就地积算装置和回零装置,高档的还有就地设定装置c变送装置一般选用一体化的为好。控制阀往往是选用后位式开关阀，可供选用的有气缸式球阀或电磁阀，安装位置往往根据流程的需要设置在反应罐(槽)的进口管路或出门管路上。该自动灌装机的核心是定值控制仪，自动灌装机是对溶剂流量进行计量和定值控制的专用称重仪表，以称重控制器为例，制输出为继电器触点，脉冲量输出有输入缓冲和换算输出两种，称重仪表具有总量、批量、累积量等多种显示功能，该称重仪表带8031微处理器，带断电保护功能。称重显示器的工作原理是：流量计传来的计数输入脉冲经输入保护电路后，由输入门限电路确定其高低电平(0~1V低,3-30V高)，然后至处理部分进行相应的流量运算、累积运算、定值控制等；处理部分将运算结果送至显示单元进行显示，同时将结果送输出接口电路，以对阀门进行控制，数码显示与键盘均采用扫描方式。称重显示器的控制继电器输出容量较大为双刀双掷~220V/3A。在涂料生产中除溶剂外，还有原料中粘度不高的比较洁净的液体均可构成此类计量控制自动灌装机。 液体自动灌装机是化工生产中的典型单元操作，液体自动灌装机中的典型设备是液体灌装设备。所示为一液体A和液体B自动灌装机搅拌设备。H为高液面，ST1为高液位称重模块；M为中液面，ST2为中液位称重模块；L为低液面，ST3为低液位称重模块；当液面到达相应位置时，相应的称重模块送出ON信号，否则为OFF；X1、X2、X3为电磁阀，分别控制着液体A、液体B以及自动灌装机液的排放。 液体灌装机由控制单元检测单元电气控制组成，体积小安装方便操作简单使用灵活高性能的计算机智能批量管理实现灌装控制，采用Modbus协议与主机通信,方便计量管理控制河同H推足不同产品和同一产品不同批次的生产，灵活设定不同灌装量进行灌装;使用的质量流量检测设备,确保测出的流体流量不会随温度压力等变化而变化，计量快速准确;设备组成少、维护方便、故障率低、灌装效率高;具有良好的接口扩展功能，适用于信息化管理的智能升级。该液体灌装机既可以解决一些产量小的企业投入和产岀的相配套问题,又有良好的社会和经济效益，还可直接改装成码头或铁路罐车的灌装计量装置。 溶液自动灌装机具有自动开车与手动开车两种工作方式。通过电脑操作界面上的手、自动切换开关来转换，一般都采用自动状态让PLC自动追踪，并设定参数进行自动控制，当设备需要检修、调试或发生特殊情况时可以釆用手动开车，进行单台设备启、停。自动灌装机一般釆用通过泵直接添加灌装的方式，既不好对灌装添加量进行实时控制，也不能自动实时地记录添加量,这样对溶剂、溶液的消耗浪费比较大，灌装比例也不精确;另一种方法通过变频器控制泵电机的转速来给定工艺要求的添加灌装量，这种方法控制精度不高、响应速度较慢,不能实现自动闭环控制和达到控制要求。 液体灌装机主要由传送装置、灌装装置、吸封盖装置和检测感应装置四大部分组成。其结构如图1所示:传送装置由传送带、传动齿轮、输送带、输送电机和升降气缸组成;灌装装置由灌装枪、灌装桶、同步电机、无杆气缸及滚轮臂组成;吸封盖装置由吸盖装置组成;检测感应装置由光电传感器、接近开关和称重传感器组成。 液体灌装机每个传感器信号进行直接进入相应的称重控制器，通过串口或Modbus协议称重控制器将重量信号传输到计算机，计算机根据自动灌装机称重控制各原料仓配料最终控制阀，添加所需的原料重量。 可编程控制器或智能输入/输出模块主要学习原材料仓库和配料阀状态并发送控制开关所有仓门信号工业计算机是自动灌装机的核心，主要是在完成各种配方和原材料管理；控制原材料的添加顺序；添加量和在自动灌装机过程数据的管理与分析。 定量灌装机计算机软件可以使用支持标准MODBUS协议的计算机监控软件，如WinCC，力控制等，或直接使用C，C++，java，定量灌装机确保计算机高级语言的一个以及可编程控制器和称重控制器的通信平稳可靠。除了主屏幕控制和原材料仓库管理外，计算机监控软件与配料成份参数管理、配方管理、存储管理、报表管理和故障报警控制屏，操作简便。计算机报表管理访问，SQLServer或Oracle等数据库标准，确保配料数据不能更改，方便统计管理，自动灌装机方便了企业生产数据共享的实现企业信息化的实现提供信息来源。在控制一些原材料的进料过程中，应注意控制重量。由于物料仓门到配料管之间的连接，它具有一定的缓冲能力，在原料库的控制时，阀门关闭，注意关闭阀门的机会，如果等到体重达到公式值，中间的管道阀门关闭再多走到现有的津贴的配料，使原料过量，造成错误。成分，所以在成分紧密的阀门时间控制很重要，是实现精确的关键成分，也应考虑高配置的材料，对影响释放影响原材料称量材料是否可能导致实际短重。T系统采用的方式提前量加班将很好地解决了这个问题。关阀时间提前量的理论和阀门一起决定提前关闭，合适的剩余原料中补充、管道。如果最终的重量不足，可以使用一些移动方式添加到每一种成分，最终系统还将分析实际结果的成分，并根据提前量修正。 整个自动灌装机混合系统由工控机、PLC、工业称重终端（LYNX）,变频器、振动电机、混料机、传感器等部分组成。 上位工控机提供人机交互界面，完成控制信息输入、数据管理、进行数据显示、存储、统计和报表等功能，上位机釆用IPC810I控机，它的主要工作有：通过主机键盘输入配料的重量，根据液体的灌装配比，生成各种液体的重量，通过通信传送给PLC。灌装过程中，进行动态实时监视，定时收集各从机发送来的各液体重量，累计下料量，各液体重量给定值等信息，在CRT±进行显示，并形成有关的数据库文件，在需要时打印出各种管理文件和报表。 与上位机实时通信，从而保证界面上显示的数据与现场实际数据的一致性，操作人员在上位机上发出的操作命令和设定参数都可以实时送到PLC上执行。PLC的主要工作有：接收上位机发送来的命令和数据，通过变频器控制振动电机启停、快慢，检测和控制系统中的其它开关量，实时收集各物料的重量信号并与给定信号比较，决定下一步的控制方案，同时将重量信号传送给上位机。 将称重仪表应用到自动灌装机中，起到对液体进行精准控制的作用，从而提高液体灌装的称重精度，提高终端产品的质量。这就是在自动灌装机中应用称重仪表的目的。这一构想能够得到实现的原理是：利用称重仪表的称重控制器或是PLC，根据灌装产生中所需要的各种物料的加量值来控制物料的加入。在这一过程中，称重仪表会对物料的加入量进行检测，以保证加入的物料符合进料阀门设备的关闭值，从而控制灌装液体的流入。当一种液体加入完毕后，再加入下一种液体，直到灌装配比所需要的所有物料全部按照加入量值的设定加入完毕后，结束灌装配料这一生产工序，进入下一道生产工序。 定量灌装机整个设计过程是按工艺流程设计，为设备安装、运行和保护检修服务，设计的编写按照自动灌装机主要包括：工作条件：工程对电气控制线路提供的具体资料，系统在保证安全、可靠、稳定、快速的前提下，尽量做到经济、合理、合用，减小设备成本。自动灌装机在方案的选择、元器件的选型时更多的考虑新技术、新产品。控制由人工控制到自动控制，由模拟控制到微机控制，使功能的实现由一到多而且更加趋于完善。 液体混合自动灌装机部分是一个较大规模工业控制系统的改适升级，控制装置需要根据企业工艺和设备现况来构成并需尽量用以前系统中的元器件。对于人机交互方式改造后自动灌装机的操作模式应尽量和改造前的相类似，以便于操作人员快速掌握。从企业的改造要求可以看出在新自动灌装机中既需要处理模拟量也需要处理大量的开关量。自动灌装机的可靠性要高。人机交互界面友好，应具备数据储存和分析汇总的能力。 容积式自动灌装机是一种按液体体积（非质量）进行定容量灌装的设备。该自动灌装机的优点：是具有速度快，精度好等优点。主要应用在以体积计量为核算标准的自动化灌装生产需求的场合。缺点是：在一些以重量（质量）为核算标准的自动化灌装生产中也有用到此类灌装设备，但因一些液体原料在外界环境（如温度等）发生变化时，液体的密度也随之变化，从而很大程度上降低了灌装的精度要求。还有容积式自动灌装机一般因容量不大，因而单次灌装的量非常有限等。称重灌装机又名自动灌装机，是一种将液体按照设定的重量（质量）灌入容器中的自动化电子秤，其直接采集的是物料的重量，不再因外界环境变化而影响灌装时的精度。 自动灌装机1--3料泵分别为物反应罐提供三种不同的原料，注液过程分为低、中、高三个液位，实际应用中可根据不同工艺要求随时更改液位称重模块的数量与高低位置。搅拌器负责三种液体的灌装，放料阀将混合好的物料卸放至成品反应罐中后关闭。物反应罐中液位超低时，设定延时30秒以便排空液料，在放料阀关闭的情况下启动1料泵为物反应罐提供种液体，液体达到低液位时，停止1料泵、开启2料泵，为物反应罐加注第二种液体。液面达到中液位时，停止2料泵、开启3料泵加注第三种液体。 机器视觉自动灌装机作为一种近年来快速发展的在线灌装方法，瓶内液体的灌装方法在获取了多幅序列图像后，分别累积奇数帧图像和偶数帧图像中的各像素上灰度或最小灰度，然后采用差分算法减除静止背景，最后进行阈值分割确认是否存在液体杂质。但这种方法对噪声敏感,而且无法区分气泡和杂质。在文献中研究了一种基于PCNN方法的液体杂质灌装方法。该方法提出改进的PCNN方法来分割差分后的图像,能够较好地分割出液体中的运动目标，然后再通过考察这些目标的连续性和平滑性确定是否是液体杂质。但该方法不能直接分辨出气泡和杂质,主要通过机械设计尽量减少气泡产生，因此如果有气泡产生，可能造成误判。 定量灌装机系统监控层:这层设备可以根据实际情况来决定是否需要配备，即可以是用户自行配备，也可以是让供应商来提供。它主要包括打印机和操作员工作站等设备，一般都挂在工业以太网之上;定量灌装机控制层:与监控层有很大的区别，这层的设备都与现场控制总线相连接，集中在一起后安装在配套的控制箱柜中，本层设备主要包括HMI人机界面、PLC、阀岛、变频器等;称重仪表执行器层:即通常所说的机械和电气，因此这层组成部分往往与设备的机械部件一同安装。国家药品生产质量管理规范中明确说明:药品的每个生产环节都需要进行GMP验证和确认，譬如药品工艺、药品生产设备、甚至关系到药品生产质量的系统等都需要做好验证工作，并且这两项工作要在合适的时间内进行［3］。为了落实这一管理规范，笔者将以无菌配液系统为例来深刻分析制造设备中的自动化系统，并结合GAMP5和验证“V”模型程序，讲述如何规范地验证自动化系统。 自动灌装机传感、通信、计算机技术构成现代信息的三大基础，系统是高精度的称重系统。要求使用精度高、性能稳定的压力传感器。压力传感器通常以应变片为敏感元件，压力传感器一般按检测对象分类，包括加速度传感器、荷重传感器、扭矩传感器、位移传感器。自动灌装机机械手采用检测原理有压阻式和压电式。采用夹持式手部结构，由传力机构和手指所组成。该传力结构形式包括齿轮齿条式、斜楔杠杆式、滑槽杠杆式、弹簧杠杆式等，自动灌装机机械手采用齿轮齿条式的传力机构。夹持式常用的有两指式、双手双指式和多指式。按手指夹持工件的部位还可以分类为外夹式和内卡式；按手指的动作，手指可分为移动型、一支点回转型和二支点回转型，二支点回转型是夹持式的基本型式。一支点回转型手指是二支点回转型手指的两个回转支点的距离缩小到无穷小时；移动型手指是当二支点回转型手指的手指长度变成无穷长时。回转型手指由于其结构简单，开闭角较小，制造容易，所以得到广泛应用。 树脂液体灌装机对于气缸灌装枪式自动灌装机而言，助剂灌装机由于各个气缸的内径不相同，其尺寸会存在误差，因此会降低电子秤的准确度。同时液体对隔板会产生压力，导致其变形，造成电子秤存在误差情况。此外，在灌装具有较高粘度液体时，容易吸入空气，从而降低电子秤的准确性和合理。一般由于涂料灌装机自身情况导致电子秤不准确时，往往难以调整，但是对于隔板变形的情况，可以利用卡尺，测量油漆自动灌装机各个隔板之间的距离，病对其进行改正。同时对于高粘度液体，在灌装过程中可以适当减慢速度。对于液面定位油墨自动灌装机而言，其电子秤的标准主要是依靠液面进行。液面定位会受检测装置质量、灌装阀的关闭速度以及稳定性等因素的影响，导致电子秤存在误差。为了减小误差，可以引入有效的液面检测装置，并以其要求高度为依据，涂料自动灌装机一旦液面达到相应地高度，要及时发出停灌信号，有效控制和关闭灌装阀。同时在满足相关要求的前提下，控制灌装速度在较低的水平，从而确保电子秤的准确度。 静态灌装模式适用于无连续自动灌装要求的现场，这些现场对自动灌装的时间要求不高。可按批次进行配料，批间允许存在一定的时间间隔，每批料由多种物料组成，物料所占比例根据生产工艺要求在一段时间内相对固定，对单批料的组成比例要求并不严格，只要在较多批中物料组成比例能达到工艺要求即可以。 静态自动灌装模式下各种物料分别贮存在不同自动灌装仓，自动灌装仓给料一般采用电振动给料机、皮带输送机、螺旋给料或门式给料等形式。计量一般采用计量仓斗，并配置有压力或拉力传感器进行力电转换，信号经二次仪表放大处理后接入PLC或DCS等来完成计量。在一些对时间要求宽的应用场合，可以采用一个计量小车进行统一计量，计量小车沿轨道运行，依次定位到各料仓下按比列进行物料配加，各种自动灌装的配加量采用减差法计算。亦有采用单一固定计量仓方式的，各料仓以环状分布在一个计量仓周围，各物料的计量亦采用减差法，物料自溜槽或皮带输送机依次按比列配加到计量仓。 自动灌装机的称重精度质量与配料控制系统的称重精度密切相关。称重精度也是衡量搅拌站电控系统生产性能的重要指标之一。商品材料产量大，生产率高，质量要求严格。为了实现高质量和高效率，必须选择精确的自动灌装机以确保。典型的物料化学配料控制系统由传感器、配料仪和上位机组成。配料控制系统的称重精度与传感器和配料仪表的选择有很大关系。对于传感器，由于搅拌站运行环境恶劣、温差变化大、粉尘大、湿度大，在选择传感器时应考虑使用的环境温度，以防止水分和霉变，并根据称重精度的要求正确选择灵敏度、误差和称重值。同时，应考虑传感器的保护等级，尽可能选择保护等级高的传感器，这样即使在恶劣的环境下也能获得良好的输出精度。配料仪作为传感器和控制元件之间的桥梁，其质量将直接影响整个配料控制系统的输出精度，因此需要考虑性价比。 自动灌装机的稳定性和可靠性控制系统使用的稳定性和可靠性是检验配料控制系统是否具有高质量的极其重要的因素。因为它将直接影响整个工厂的正常生产和经济效益，特别是一些配料控制系统是单机配置，一旦发生故障，就会影响生产，造成的损失难以衡量。选择配料控制系统时，应注意其配套部件的质量和自身加工质量的稳定性。例如，质量好的配料控制器一般采用各工厂生产的进口部件，如继电器、开关、可编程控制器等。 自动灌装机是指自动地将设定重量的液态物质装入容器的过程，灌装机完成自动灌装的设备称为自动灌装机[防爆电子秤]1，自动灌装机可应用于石油、化工、食品、医药等行业。根据自动化程度可分为全液体灌装机和半液体灌装机防爆电子秤。自动灌装机是集成了机器视觉、自动控制、计量检测及机电光一体化技术的高科技产品，视觉寻址全自动防爆液体灌装机由自动开盖、自动计量灌装、自动关盖、自动压盖、自动贴标、自动码垛等功能模块组成，其中自动开盖、自动计量灌装、自动关盖、自动压盖均采用了视觉寻址技术。用户可根据需要选择上述功能模块，组成视觉寻址全自动防爆液体灌装系统。 添加剂配方软件的使用可以降低成本，提高生产效率，缩短交货周期。产品由电脑控制，液体灌装秤可以直接输入配方，设备可以通过程序指令自动运行，大大提高了生产速度。根据助剂用户的要求，可以实现助剂的库存管理，称重模块可以实现产品零库存，自动灌装秤可以查询、调用和编辑配方。定量灌装机还可以实现远程管理。经理可以在不离开家的情况下了解添加剂使用、客户数据和自动灌装秤存储管理的所有方面。通过远程管理，还可以为用户提供技术支持和售后服务。上述特点大大提高了流动子秤用户和管理人员的工作效率。 自动灌装机利用各种混合称量装置的不同结构，使液体物料之间发生相对运动，不断改变其相对位置，并不断克服因物体差异而造成物料分层的趋势。液体物料自动灌装机的类型很多，主要分为三类：旋转式反应罐电子秤、固定式和复合式反应罐电子秤。 液体灌装机是一种高均匀度、低能耗、低残渣、低破碎的新型混合设备。混合器由传动部分、螺旋搅拌器和倒锥形筒体组成。搅拌器是两个不对称的螺旋，它们绕轴旋转，并在旋转臂的旋转作用下在圆锥体中旋转。设备通过螺旋的旋转反复提升物料，旋转臂缓慢旋转。螺旋外的材料不同程度地进入螺杆，从而实现材料在整个圆周方向上的连续更新和扩散。 自动灌装机是一种液体灌装系统，用于专业生产连续输送、精确计量和自动混合液体和液体物料(如润滑油、油漆、油墨、油漆、溶剂等)。)。液体灌装机由上位机-工控机、下位机-可编程控制器、电子秤配料、液体配料、微量配料和控制液体灌装机组成。它是一种自动液体灌装机，采用管道送料、送料螺杆定量送料、称重料斗自动称重配料，同时进行累计称重。适用于生产过程中物料的精确计量和自动配料。 | |
