超微粉碎的定义及分类
粉碎根据粉体颗粒的大小，通常可以分为如下4种类型：
粗粉碎、细粉碎、微粉碎、超微粉碎——通常至少达到100微米（150目）以下才可以称为超微粉碎。
如果按照粉体颗粒大小进一步细分，超微粉碎又可分为：
微米级粉碎——1-100微米
亚微米级粉碎——0.1-1微米
纳米级粉碎——1-100纳米
按照加工方法分类的话，超微粉碎可分为：
化学方法粉碎——采用化学合成的方法生产超微粉，此方法产量较低，生产成本较高，故应用范围相对较窄
物理方法粉碎——采用物理制备方法（如：敲打、剪切、研磨、碰撞的方式）将物料由大块颗粒粉碎成为超微粉体。该方法不发生化学反应，能很好的保持物料原有化学性质，加工成本相对较低，因此应用较为广泛。常见的物理粉碎方法分为两种：种为干法粉碎，即直接将材料制备成粉状颗粒的粉碎方法，因水分会使材料结团形成二次颗粒，因此该方法对材料的含水量要求较高，一般不超过8%，不超过10%；第二种为湿法粉碎，即将材料制成超微酱状材料，如若需要粉状颗粒，可将酱料进行烘干，以此制作超微粉状颗粒，因水的助磨作用和流动作用，通常情况下湿法粉碎的细度高于干法粉碎的细度，但因多了一步烘干操作，湿法粉碎相较干法粉碎操作较为复杂，使用频率较低，见的粉碎方式依然是干法粉碎直接制备粉状颗粒。针对某些难以粉碎的韧性、柔性、纤维状材料，还可与深冷冻工艺配合使用，利用深冷冻使材料成为脆性状态，然后进行物理粉碎，效果会比直接粉碎好得多。超微粉体的特性
当颗粒粒度不停减小到一定程度时，材料的性质会产生比较大的改变，尤其在超微粉碎（100微米以下）及以下的阶段，粉体由宏观物体逐步向微观粒子转变，此变化更易在材料性质改变方面表现出来。超微粉碎的加工过程使得机械能转化为粒子的自由能和粒子内的弹性应力，粒子内的弹性应力会使得粒子的晶格发生畸变，自由能增大使得粒子生成自由基，故粒子的性质反应到宏观表象来看，就会出现溶解性增大、流动性增强、吸附性增强、化学反应速度加快、溶解度增大、吸收性增强、强度增加等优良特性。因此超微粉丝被广泛应用于涂料、医药、陶瓷、高新材料等领域。
超微粉碎的优势
传统机械粉碎工艺中，粉碎机械能利用率较低，产生热量大，即使得材料的粉碎细度不足，同时产生的高温对材料的性质产生损害，造成材料失去使用价值。而超微粉碎技术普遍粉碎效率较高，能在较短的时间内完成粉碎作业，因此产生的热量较低，同时超微粉碎可与低温技术或深冷技术结合使用，大大优化了加工条件，使得材料在低温下进行加工，避免了材料有效成分的流失，同时避免了材料的污染，提高了产品的利用度。
当前超微粉碎技术的瓶颈在于颗粒筛选，因颗粒粒度较高，无法像普通粉碎那样通过筛网对材料进行筛分，故目前此技术的应用还有一定局限性。随着科技水平进步，超微粉碎具有的优势如：细度高，节省原材料、利用度高、无污染、易吸收等一定会在各行各业显露出来，到时才是超微粉碎技术爆发性发展的时期。
