连续采矿首先出现于煤炭开采。因为煤矿是沉积矿床，产状平缓、规则，硬度不大，可用机械连续切割，因此，20世纪初，人们就开始研制可用于煤炭开采的连续采煤机。经过20—30年的努力，煤炭开采实现了连续采矿。现在世界上年产千万吨级的大型和超大型露天煤矿中，已经采用巨型斗轮式挖装机与大型胶带运输机配套的超大型露天煤矿的“连续采煤系统”，每天可果煤数万吨。浮选机设备年产数百万吨级以上的大型地下煤矿，主要设备是大型采（刨）煤机配自行式掩护支架、刮板运输机、胶带运输机，所用的采矿法是长壁式采矿法。刮板运输机可以输送大块度的煤块，但成本比较高，一般用于担负工作面的短距离输送，工作面外的长距离输送则采用胶带运输机；原煤转运到胶带运输机之前要破碎一次，因此，在刮板运输机的端部配置有碎煤机。如此配置的采煤设备和采矿方法，称为“综合机械化采煤法”（简称综采法）。

       尽可能采用大矿段回采，并实现一步骤回采。这有利于回采工作沿阶段连续推进，减少设备的迁移，同时也避免矿柱回采滞后所带来的困难，减少回采矿柱过程中因地应力集中所引起的不良后果。

增大采场落矿的孔径和孔深，提高采场合格大块尺寸。随着自行的潜孔钻和牙轮钻的研究成功，推进了大直径深孔在采场中的应用，出现了由分段落矿向阶段落矿过渡的趋势。与此同时，采用能装载大块的出矿设备，可以相应增大合格大块尺寸，这有利于降低大块产出率，大幅度提高采场出矿效率。此外由于把二次破碎大块的工作转移到采场以外的机械破碎站，有利于降低矿石破碎成本，也减少了二次破碎对生产的十扰。   
    高教率大量崩矿采矿法已广泛应用，采场一次落矿可以几千吨、几万吨，甚至几十万吨，而传统的采场出矿，一般每天才几百吨，落矿高效率和出矿相对低效率的矛盾突出。因此，采矿作业的总节奏主要是由生产过程最后两个工序，即出矿和运矿工序所决定的。选择可靠、高效、经济的出矿和运矿的设备类型，以及研制性能优良的设备，对有效地实施连续采矿具有决定性的意义。

前述的大型露天煤矿的“连续采煤系统”和地下煤矿的“综合机械化采煤法”以及大型金属露天矿的“间断连续开采工艺”，都体现了“连续采矿”的理念。但在地下金属矿山，由于矿床赋存条件多变且不规则，矿石坚硬，采下矿石块度大，因此，要实现机械连续切割连续采矿，难度很大。在传统的出矿工艺系统中，各工序作业是间断的，如采场电耙出矿、溜井闸门放矿，然后用电机车运输矿石。生产实践表明，该浮选机设备系统的作业利用系数很难达到35%。要改变这种状况，就要有相应的高效的采矿设备。如凿岩采用自行式凿岩台车、装药车；除此之外，就出矿设备来说，可采用的有振动出矿机、连续装载机（立爪式或振动铲式）和无轨铲运机；就连续运输设备来说，曾被试验的有带式的、链式的、板式的和振动式的运输机；用作采场短距离运输的设备有能运大块的振动运输列车和车带式胶带运输机（或称特殊胶带运输机）；作为长距离连续运输设备，唯胶带运输机可行。设备的选择，因地制宜。根据矿山各自的条件，可以单独采用振动设备或无轨设备，也可以两种设备联合使用，这既可以发挥无轨设备灵活机动的特点，又有利于发挥振动设备作业连续、动力消耗小、作业成本低的优势。

    在地下金属矿山的传统采矿工艺中，矿石的运搬是整个生产系统中的弱的环节。如果不摆脱传统工艺的束缚，不去革新采矿工艺技术与装备，矿山生产就难以出现新的发展。20世纪80年代前后，采矿工作者根据现代科学技术成就，提出过一些采矿技术新概念。其重要的思想是：研制高效的采矿新设备，完善大量落矿的采矿法，优化整个生产系统，实现采矿作业连续化。在实践中，不少国家在创新采矿设备的基础上，发展了大幅度提高采区生产能力和矿井年产规模的采矿法，如美国的阶段自然崩落法，前苏联的振动出矿盘区回采的阶段强制崩落法，瑞典的分段落矿留矿法等等。这些采矿方法的共同特点是：大量落矿，高强度集中采矿，一步骤连续回采，工作面连续推进。它从采矿方法及工艺技术上体现了连续采矿的实质，反映了连续采矿的发展趋势。