2000年国家颁布法令，要求主干线油气管道在服役期内，每3-5年必须对其进行检测作业，以评价、维护管道运行安全。目前常用的检测方法包括射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测、漏磁检测等，这些方法具有相同的特点，即对被测对象没有损害作用，该类方法统称为无损检测。

无损检测方法主要利用材料内部存在的缺陷所引起的热、声、光、电、磁等参数的变化，借助现代化的检测元器件，对检测对象内部或表面的缺陷进行度量，利用检测数据可分析出缺陷的类型、数量、形状、位置、尺寸大小。目前，无损检测被视为工业发展的工具，其发展情况很大程度上反映了一个国家的工业发展水平，其重要性已得到。

无损检测技术，其中磁粉、渗透和涡流检测技术多用于表面或近表面缺陷的检测，距离表面一定深度的缺陷无法识别。磁粉、渗透检测技术在测试被测物体时只能检测被测物一面的缺陷，即被测物有一定的厚度，一次检测无法同时识别内外侧表面的缺陷，且被测物一般为静止状态，无法实现动态检测；涡流技术虽然可实现动态检测，但由于“集肤效应”，只能检测物体表面或近表面的缺陷，也无法同时对被测物内外侧表面的缺陷进行判别；射线技术需要射线发生器和胶片，并且射线具有放射性对人体及周围环境有极大的危害，难以集成在设备上对管道进行动态检测；声发射技术只能探测使用设备缺陷的发展情况，而无法对已有缺陷进行探测和量化。仅有超声波技术和漏磁技术既可以探测被测件表面缺陷，也可探测一定壁厚条件下管壁内部的缺陷，并能有效区分一定厚度的被测物其内外表面的缺陷，因此这两种技术广泛应用在管道内检测器上。检测时检测器在介质压差作用下前行，并时时检测管壁内外壁存在的各类缺陷，并记录缺陷存在位置及大小、深度，待检测器收出后利用电脑终端下载记录的数据、分析数据，确定缺陷的最终位置及尺寸大小。