一、储料离析解决方法

原因一个是停放时间过长，一个是停放位置有振动发生。

针对停放时间过长原因，解决方法如下:

①让筒仓没有物料，也就不会有离析现象发生。这就要求我们及时了解用户需求，合理安排生产，随产随用，尽

量减少筒仓内的物料储存量。

②筒仓内储存的物料尽量少，也会减轻离析现象程度。

③让筒仓储存的物料动起来，每间隔一定时间对筒仓内的物料进行倒仓，这种方法实现起来有一定的难度，不仅

仅投资增加，而且还会消耗一定的能源，使用成本较高。效果也最不理想。

针对停放位置有振动发生的原因，解决方法如下:

①让筒仓尽量远离振动源。

②将振动源传到筒仓上的振动尽量减轻。可以在筒仓支架与地面接触位置之间垫上减震垫。

二、出料离析解决方法

原因一个是有中间物料空洞，一个是出料时大颗粒物料优先下落。

针对筒仓下料时中间有物料空洞，解决方法如下:

①有下料空洞，是因为下料口小。如果下料口和筒仓直径一样大，下料空洞就无法形成。我们设计简仓内的出料

装置时，就需要考虑不能单纯做成一个出料口，而应该是一个能保证简仓整个水平面整体下料的装置。比如，直

径与筒仓直径一样大的圆盘式给料机等，能保证整个简仓整体下料;或者在筒仓内出料口上方做上一个出料正圆

锥。

②下料口尽量做多，这样保证了在筒仓内部同时形成多个下料空洞，然后，将这些下来的物料再混合通过一个总

下料口出来。

针对筒仓下料时大颗粒物料优先下落原因，解决方法如下:

①大颗粒物料优先下落还是因为有下料空洞，所以回到了上述解决下料空洞形成的办法上来。

②增加大颗粒物料的支撑力及下落阻力，通过在筒仓底部水平面上设置大网眼阻拦网，即对物料起了有效支撑作

用，同时，还能降低大颗粒物料的下落速度，能有效地降低离析程度。