温度控制在塑料制造过程中扮演着至关重要的角色，它直接决定了最终产品的质量和一致性。本文将详细介绍红外热像仪在塑料制造中的应用价值，并分享两个格物优信热像仪在实际生产中的成功案例。

温度控制在塑料制造中的核心地位

在塑料加工过程中，聚合物材料必须被加热到精确的温度范围才能获得理想的加工性能。这个”温度窗口”既不能太低——否则材料无法充分软化以获得所需形状；也不能太高——避免材料降解或性能受损。红外热像仪作为非接触式测温工具，为这一关键工艺参数提供了的监测解决方案。

为什么选择红外热像仪？

非接触测量：不影响生产流程，不接触高温材料

全场温度可视化：不仅测量单点，而是获取整个表面的温度分布

实时监测：捕捉瞬态温度变化，响应速度快

高精度：现代热像仪可达±1℃或更高的测温精度

数据记录：支持工艺分析和质量追溯

格物优信热像仪在塑料制造中的两个典型案例

案例一：注塑成型工艺优化

客户背景：一家大型汽车塑料配件制造商，生产仪表盘等精密注塑件。

问题挑战：

注塑模具温度不均匀导致产品收缩率不一致

传统热电偶只能提供有限点的温度数据

废品率高，达到8%左右

格物优信解决方案：
采用M系列高分辨率红外热像仪(640×512像素)实时监测模具表面温度分布，系统具有：

30Hz高帧频，捕捉快速温度变化

±1℃测温精度

专用塑料行业温度分析软件

实施效果：

发现模具四个角落存在5-8℃的温度差异

优化了模具加热系统，使温度均匀性控制在±2℃内

废品率降低至2%以下

年节约材料成本约120万元

案例二：塑料薄膜挤出生产线质量控制

客户背景：专业生产包装用多层共挤薄膜的制造企业。

问题挑战：

薄膜厚度不均匀，存在”条纹”缺陷

传统方法难以实时监测整个挤出宽度上的温度分布

产品光学性能不稳定

格物优信解决方案：
部署X系列在线式红外热成像系统，特点包括：

384×288红外分辨率

专为挤出工艺设计的宽视场镜头

实时温度均匀性分析算法

与生产线控制系统集成

实施成果：

识别出挤出机模头两侧存在温度偏差

优化了加热分区控制策略

薄膜厚度均匀性提高40%

产品光学性能达标率从85%提升至98%

年减少质量投诉60%以上

塑料制造中红外热像仪的关键应用点

挤出工艺监测：

模头温度均匀性控制

熔体温度监测

冷却辊温度分布

注塑成型：

模具表面温度场监测

热流道系统温度控制

产品冷却过程分析

吹塑成型：

型坯温度分布

模具温度一致性

热成型：

片材加热均匀性

成型温度窗口控制

选择适合塑料制造的热像仪关键参数

温度范围：塑料加工通常在150-450℃之间，需匹配相应量程

空间分辨率：根据监测区域大小选择合适分辨率

热灵敏度：≤0.05℃，能检测细微温差

帧频：快速工艺需要高帧频(如60Hz以上)

光学配置：考虑视场角和工作距离

分析功能：需具备温度均匀性分析、报警功能等

实施红外热像仪系统的效益

质量提升：产品一致性提高，减少缺陷

成本节约：降低废品率和返工成本

效率提高：减少停机调整时间

工艺优化：基于数据驱动的工艺改进

预防维护：早期发现设备异常，避免非计划停机

结语

红外热像仪已经成为现代塑料制造过程中的质量控制工具。通过格物优信的两个实际案例可以看出，合理应用热像技术不仅能解决具体的生产工艺问题，更能带来显著的经济效益。随着塑料制品向更高精度、更复杂结构发展，红外热像仪的作用将愈发重要。制造企业应结合自身工艺特点，选择合适的热像解决方案，以保持在激烈市场竞争中的质量优势。