2025年12月12日 09:02:34 来源：沧州泰鼎恒业试验仪器有限公司 >> 进入该公司展台 阅读量：2
本文引用：T/CCTAS119―2024公路纤维增强复合材料波纹管涵技术规程
1 范围
本文件规定了公路纤维增强复合材料波纹管涵的基本规定、材料、设计、施工、质量控制等内容。
本文件适用于公路无压力式、半压力式、全压力式或虹吸式涵洞工程。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件的条款。其中，注日期的引用文件， 仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 97. 1 平垫圈 A级
GB/T 1447 | 纤维增强塑料拉伸性能试验方法 |
GB/T 1449 | 纤维增强塑料弯曲性能试验方法 |
GB/T 1451 | 纤维增强塑料简支梁式冲击韧性试验方法 |
GB/T 1462 | 纤维增强塑料吸水性试验方法 |
GB/T 3098.6 紧固件机械性能 不锈钢螺栓、螺钉和螺柱
GB/T 3857 | 玻璃纤维增强热固性塑料耐化学介质性能试验方法 |
GB/T 5574 | 工业用橡胶板 |
GB/T 8237 | 纤维增强塑料用液体不饱和聚酯树脂 |
GB/T 16422.2 塑料实验室光源暴露试验方法 第2部分：氙弧灯
GB/T 18369 玻璃纤维无捻粗纱
GB/T 21238-2016 玻璃纤维增强塑料夹砂管
JTG 3363 公路桥涵地基与基础设计规范
JTG/T 3365-02 公路涵洞设计规范
JTG/T 3610 公路路基施工技术规范
JTG/T 3650 公路桥涵施工技术规范
JTG B01公路工程技术标准
JTG D30 公路路基设计规范
JTG D60公路桥涵设计通用规范
JTG F90 公路工程施工安全技术规范
CECS 190:2005 给水排水工程埋地玻璃纤维增强塑料夹砂管管道结构设计规程
3 术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
3.1
纤维增强复合材料波纹板 fiber reinforced composite corrugated plate
以纤维为增强体、热固性树脂为基体的复合材料，采用模压成型工艺或真空导入工艺生产的弧形波纹板。
3.2
纤维增强复合材料波纹管 fiber reinforced composite corrugated pipe
纤维增强复合材料波纹板拼装而成的波纹管。
3.3
环刚度 ring stiffness
在外压作用下单位长度的管环，在一定径向变形下所承受的荷载大小，表征管环在外荷载作用下抵 抗变形的能力。
[来源：GB/T 21238-2016 ，3.2 ，有修改]
4 基本规定
4.1 公路纤维增强复合材料波纹管涵的孔径应根据应用需求、设计洪水流量、河沟断面形态、地质和 进出口沟床加固形式等条件，经水力计算等方式确定，应符合JTG D60的相关规定。
4.2 各级公路中，纤维增强复合材料波纹管涵设计洪水频率、汽车荷载及安全等级应符合JTG B01的相 关规定。
4.3 公路纤维增强复合材料波纹管涵有过车、过人及动物通道等需求的，应满足JTG D60的相关要求。
4.4 可根据加工工艺将纤维增强复合材料波纹板分为模压成型复合材料波纹板和真空导入成型复合材料波纹板两类。
4.5 纤维增强复合材料波纹管由波纹板、连接件和密封垫组成，波纹管的连接技术要求见附录A。
4.6 纤维增强复合材料波纹管的单片波纹板和管节结构如图1所示。
标引序号说明：K——单片波纹板的跨径；H——单片波纹板的拱高；t——壁厚；R——内壁波峰、波谷半径； d——波高；P——波距； L——单节长度；D——管的内径。
图 1 纤维增强复合材料波纹管结构示意图
4.7 纤维增强复合材料波纹管的环刚度由波纹管的几何尺寸、材料性能决定，应根据实际埋设条件及变形要求等因素选择合适的环刚度等级，不同等级下的环刚度应符合表1的规定。
表 1 纤维增强复合材料波纹管环刚度等级
环刚度等级SN | SN7.5 | SN10 | SN15 | SN20 |
环刚度S(N/m2) | ≥7500 | ≥10000 | ≥15000 | ≥20000 |
注：环刚度按下式计算：S ＝EI/D03 ，其中S为环刚度，通常以N/m2作单位；EI为沿管道轴向单位长度内管壁环向弯曲刚度；D0为管道计算直径。 | ||||
5 材料
5.1 主体结构
5.1.1 不同孔径的纤维增强复合材料波纹管对应的单片波纹板的跨径和拱高、圆周方向拼接数量、单节长度、波形尺寸等参数应符合表2和表3的规定。
表 2 纤维增强复合材料波纹板技术参数
内径 D(m) | 圆周方向拼接数量(片) | 单片波纹板的跨径K(mm) | 单片波纹板的拱高H(mm) | 单节长度 L(m) |
1 | 3 | 866 | 300 | 3.00 |
2 | 3 | 1732 | 550 | 3.00 |
3 | 3 | 2598 | 600 | 1.50 |
4 | 2121 | 900 | 2.00 | |
4 | 3 | 3464 | 589 | 1.50 |
4 | 2828 | 1200 | 1.50 | |
5 | 2351 | 786 | 2.00 | |
5 | 4 | 3536 | 582 | 1.50 |
5 | 2939 | 982 | 1.50 | |
6 | 2500 | 727 | 2.00 | |
6 | 5 | 3527 | 585 | 1.50 |
6 | 3000 | 872 | 1.50 | |
7 | 6 | 3500 | 702 | 1.50 |
7 | 3037 | 819 | 1.50 | |
8 | 7 | 3471 | 697 | 1.50 |
9 | 8 | 3444 | 796 | 1.50 |
10 | 9 | 3420 | 793 | 1.50 |
表 3 纤维增强复合材料波纹管波形尺寸
内径D (m) | 圆弧半径R (mm) | 波高d (mm) | 波距P (mm) | 最小壁厚 tmin(mm) | ||||
模压成型复合材料波纹管 | 真空导入成型复合材料波纹管 | |||||||
SN7.5 | SN10 | SN15 | SN15 | SN20 | ||||
1 | 25 | 50 | 100 | 6 | 6 | 6 | 5 | 5 |
2 | 50 | 100 | 200 | 6 | 6 | 6 | 5 | 5 |
50 | 50 | 150 | 8 | 12 | 16 | 6 | 7 | |
3 | 75 | 150 | 300 | 6 | 6 | 8 | 6 | 7 |
4 | 100 | 200 | 400 | 6 | 7 | 10 | 7 | 10 |
5 | 125 | 250 | 500 | 6 | 8 | 12 | 9 | 12 |
6 | 150 | 300 | 600 | 7 | 10 | 14 | 11 | 14 |
7 | 175 | 350 | 700 | 9 | 11 | 17 | 13 | 17 |
8 | 200 | 400 | 800 | 10 | 13 | 19 | 14 | 19 |
9 | 225 | 450 | 900 | 11 | 14 | 21 | 16 | 21 |
10 | 250 | 500 | 1000 | 12 | 16 | 24 | 18 | 24 |
5.1.2 单片波纹板件、波纹管的几何尺寸允许偏差应符合表4的规定。
表 4 几何尺寸允许偏差
项目 | 内径D | 单片波纹板跨径K | 单片波纹板拱高H | 单节长度L | 壁厚t(mm) | 波高d(mm) | 波距P(mm) |
允许偏差 | ±2% | ±1% | ±1% | ±0.5% | ± 1 | ± 1 | |
5.1.3 纤维增强复合材料波纹板所采用的玻璃纤维纱应符合GB/T 18369的相关规定；所采用的不饱和聚酯树脂应符合GB/T 8237的相关规定；其他纤维和树脂应符合相应的国家或行业标准的规定。
5.1.4 纤维增强复合材料波纹板的技术性能指标应符合表5的规定。
表 5 纤维增强复合材料波纹板技术性能指标
序号 | 项目 | 技术性能指标 | |
模压成型复合材料波纹板 | 真空导入成型复合材料波纹板 | ||
1 | 环向拉伸强度(MPa) | ≥260 | ≥450 |
2 | 环向弯曲强度(MPa) | ≥400 | ≥500 |
3 | 环向弯曲弹性模量(MPa) | ≥2.0×104 | ≥2.2×104 |
4 | 冲击韧性(kJ/m2) | ≥220 | ≥250 |
5 | 轴向弯曲强度(MPa) | ≥140 | ≥300 |
6 | 巴柯尔硬度 | ≥45 | ≥45 |
7 | 纤维质量含量 | ≥38% | ≥65% |
8 | 吸水率 | ≤0.5% | ≤0.5% |
9 | 耐老化 | 按 GB/T 16422.2 规定，辐射光源过滤方式采用方法 A ，经总辐照能量不小于 7.0×103MJ/m2 光老化试验后， 目测试样外观应无龟裂、粉化等明显老化现象，测 试其弯曲强度应不小于规定值的 80% | |
10 | 耐酸 | 按 GB/T 3857 规定，试验介质为 5%的盐酸溶液，试验温度为(25±5)℃ , 浸泡 168h 后，试样表面不应出现皱纹、起泡、开裂、被溶解等现象，其弯曲强度应不小于 规定值的 80% | |
11 | 耐碱 | 按 GB/T 3857 规定，试验介质为 10%的氢氧化钠溶液，试验温度为(25±5)℃ , 浸 泡 168h 后，试样表面不应出现皱纹、起泡、开裂、被溶解等现象，其弯曲强度应 不小于规定值的 80% | |
12 | 耐高温 | 在高温不超过 50℃的温度范围内，无需验证耐高温性能；使用环境温度超过50℃ 时，应做高温验证试验 | |
5.1.5 拼装后的纤维增强复合材料波纹管的技术性能应符合表6的规定。
表 6 纤维增强复合材料波纹管技术性能
序号 | 项目 | 技术性能 | |
1 | 外观 | 拼装后的波纹管连接处的波纹板、橡胶条对接平整，对接封中的胶条应能覆 盖，不应留有缝隙 | |
2 |
防水密封性 | 无压管 | 装满水后管身及连接处不应渗漏 |
压力管 | 施加1.5倍压力等级的内水压力保压2.0min ，管身及连接处不应渗漏 | ||
3 | 环刚度 | 应符合表1的规定 | |
5.2 连接件
5.2.1 拼接螺栓、螺母应采用304不锈钢材质，其性能指标和试验方法应符合GB/T 3098.6的相关规定。
5.2.2 平垫圈的结构见图2 ，其性能和试验方法应符合GB/T 97. 1的相关规定。
图 2 垫圈示意图
5.2.3 不同孔径管涵所用的螺杆、垫圈的具体尺寸应符合表7的规定。
表 7 连接件尺寸
内径D(m) | 螺杆直径(mm) | D1(mm) | D2(mm) | T(mm) | H1(mm) |
1~3 | 16 | 17 | 50 | 3 | 19.5 |
4~6 | 18 | 19 | 56 | 4 | 21.0 |
7~8 | 20 | 21 | 60 | 4 | 23.5 |
9~ 10 | 22 | 23 | 66 | 5 | 25.5 |
5.3 密封垫
5.3.1 密封垫用橡胶片制成，为防止流体泄漏而设置在两个静密封面之间，密封垫厚度应为 2mm~3mm。
5.3.2 密封垫的基本性能应满足：拉伸强度≥7MPa ，拉断伸长率≥300% ，热空气老化性能为A2 级别, 公称硬度为60 。密封垫的其他性能和试验方法应符合GB/T 5574 的相关规定。
6 设计
6.1 一般规定
6.1.1 公路纤维增强复合材料波纹管涵的洞身布设位置应符合JTG/T 3365-02的相关规定。
6.1.2 公路纤维增强复合材料波纹管涵的设计应符合JTG D60中的作用及其组合的规定。
6.1.3 公路纤维增强复合材料波纹管涵的设计应满足构造和工艺方面的要求。
6.2 地基与基础设计
6.2.1 地基设计应分析管底下部及起拱线两侧结构性回填范围、地基土体的均匀连续力学特性、承载力和沉降性能。
6.2.2 应根据波纹管自重、土拱效应等特性，依据JTG 3363中的相关规定对地基承载力、沉降和稳定性等进行验算。
6.2.3 公路纤维增强复合材料波纹管涵的地基处理应符合JTG 3363和JTG/T 3365-02中对波纹钢管涵的相关规定。
6.2.4 公路纤维增强复合材料波纹管涵底部沿轴线方向宜设置预拱度，其大小根据地基土可能出现的下沉量、涵底纵坡和填土高度等因素综合考虑，通常可为管长的0.6％～1％，不宜大于2％，管涵中心的高程不应高于进水口的高程。
6.3 洞身设计
6.3.1 设计时应先根据孔径等设计要求，确定公路纤维增强复合材料波纹管涵的结构尺寸、涵顶覆土厚度、环刚度等级等相关参数。其中最小环刚度等级与涵顶覆土厚度相关，在保证结构性回填范围符合要求的同时，涵顶覆土厚度还应符合表8的规定。
表 8 涵顶覆土厚度与最小环刚度的关系
涵顶覆土厚度 Dt(m) | 最小环刚度等级 |
0.6＜Dt ≤4 | SN7.5 |
4＜Dt ≤6 | SN10 |
6＜Dt ≤10 | SN15 |
10＜Dt ≤15 | SN20 |
6.3.2 公路纤维增强复合材料波纹管涵的结构设计，应考虑承载能力极限状态和正常使用极限状态两种极限状态，可不考虑涵身自重产生的等效荷载的作用效应。应参照CECS 190:2005中第6章和第7章规定的计算方法，对管涵结构进行强度验算和变形验算，主要计算步骤见附录B 。对孔径较大和填土高度较大的管涵，应进行施工阶段强度验算。
6.3.3 公路纤维增强复合材料波纹管涵与路线正交时，进出口端管节外端面应与管涵轴线垂直且平整，当管涵与路线斜交时，应符合JTG/T 3365-02中对波纹钢管涵的相关规定。
6.3.4 当公路纤维增强复合材料波纹管涵的涵底纵坡大于5％，必要时可增加防滑移措施。
6.4 回填设计
6.4.1 公路纤维增强复合材料波纹管涵单孔及多孔的结构性回填，应通过参数来控制回填范围：Dh为公路纤维增强复合材料波纹管涵的有效跨度(按波纹板轴线计算)；Da为公路纤维增强复合材料波纹管涵 的最小覆土厚度，Da应不小于1/6Dh ，且不小于0.6m；Db为公路纤维增强复合材料波纹管涵结构的最小间距，当Dh ≤1m时，Db为0.5m ，当1m＜Dh ≤2m时，Db为0.5Dh ，当2m＜Dh ≤10m时，Db为1m 。结构性回填范围见图3。
图 3 结构性回填范围示意图
6.4.2 回填材料应符合JTG/T 3365-02中对波纹钢管涵的相关规定，宜采用天然级配砂砾或水稳性好的材料，如砾类土、砂类土，或砾、卵石与细粒土的混合料。
6.4.3 回填时纤维增强复合材料波纹管垂直投影外20cm范围内应使用细砂回填，不应有直径大于10mm的尖锐石子。冻土地区的回填材料中小于0.075mm的颗粒含量不应大于15%，填料粒径应小于50mm。
6.5 洞口设计
6.5.1 洞口可采用八字墙、一字墙、端墙、翼墙等，洞口的构造应符合JTG/T 3365-02的相关规定。
6.5.2 洞口周围的路基边坡挡墙应参照JTG D30的规定设计成钢筋混凝土挡墙、有面板（预制块砌体）加筋土挡墙、浆砌预制块或片（块）石挡墙等，也可设计成波纹钢板挡墙。
6.5.3 洞口应与洞身、路基顺接平顺，并起到调节水流和形成良好流线的作用，同时使洞身、洞口（包括基础）、两侧路基以及上下游附近河床免受冲刷。进水洞口和出水洞口的沟床加固及防护措施应符合 JTG/T 3365-02的相关规定。
7 施工
7.1 一般规定
7.1.1 公路纤维增强复合材料波纹管涵的施工应分三个阶段：
a）施工准备阶段包括以下步骤：
施工前准备→施工放样→平整场地→检测地基承载力→基础分层回填→检测压实度等。
b）拼装与固定阶段包括以下步骤：
水准测量→拼装放样→拼装管节(板片)→检测密水情况→波纹管就位及固定→检查管底纵坡等。
c）回填与压实阶段包括以下步骤：
两侧分层回填、压实→检测压实度、厚度等→管顶分层回填、压实→检测压实度等→洞口施工。
7.1.2 公路纤维增强复合材料波纹管涵的板片或管节起吊宜用柔性绳索，若用铁链或钢索起吊，应在吊索与管道棱角处衬填橡胶或其他柔性物，应采用双点起吊，轻起轻放；板片或管节运输时应固定牢靠， 宜采用钢制托架，并且卧式堆放，在运输和装卸过程中不应受到损坏。
7.1.3 地基与基础施工时，基坑开挖宽度应以公路纤维增强复合材料波纹管涵的设计基础宽度为准，如因场地限制不得以时至少应确保跨径以外l.5m以上的作业空间，基础压实施工应符合JTG/T 3610的相关规定。
7.1.4 洞口的施工可根据现场实际增设截（排）水沟、急流槽、导流坝等，同时应符合JTG/T 3650的 规定。
7.1.5 施工安全应符合JTG F90的相关规定。
7.2 施工准备
7.2.1 施工前，应检查公路纤维增强复合材料波纹管涵的产品及备品，备齐安装工具及配件，摆放合理，方便安装。
7.2.2 施工前应对压路机、起吊机等各种施工机械和设备进行调试。
7.2.3 施工前应进行技术交底、安全文明施工技术培训，做好人员调度及分工协作安排。
7.3 拼装与固定
7.3.1 拼装前应检查管涵底部基础平整度，确定管涵位置、中心轴线、中点。
7.3.2 单片纤维增强复合材料波纹板，应弧段朝下立在平整的地面上，在直段的法兰上安装胶条，胶条的长度应比法兰的长度要长1mm~2mm 。随后对准螺栓孔，穿入螺栓，套上垫片，垫片的平段应靠近波纹管的波纹，旋上螺母，应用定扭扳手，对称、依次序紧固所有螺栓，拼成一节圆管，螺栓预紧力扭 矩应满足附录A的要求。
7.3.3 每节管拼装成型后，应测定一次截面直径，尺寸偏差满足表4要求后再继续拼装，若不满足要求应及时调整。
7.3.4 拼装完成的竖直放置的管节，应进行吊装水平放倒，在圆形法兰上粘上密封胶条，保证密封胶 条对接良好，不应有缝隙。随后进行节与节的连接，按附录A中要求的预紧力扭矩，对称、依次序紧固 所有螺栓，所有螺栓（包括纵向和环向接缝）应在回填之前拧紧。
7.3.5 公路纤维增强复合材料波纹管涵弧形法兰上的孔与孔可任意对齐拼装，节与节连接时相邻两节 之间管直边的法兰应错开角度，角度大小应符合附录A的规定。
7.3.6 为防止公路纤维增强复合材料波纹管涵上浮和偏位，保证管涵楔形部回填的密实度，宜采用标 号不低于C15的混凝土现浇，对楔形部进行回填和固定。
7.4 回填与压实
7.4.1 公路纤维增强复合材料波纹管涵填土之前，应在波纹涵管的侧面每15cm高度作出填高标示，回填时按标注线控制。
7.4.2 对于有端部挡墙的管道，应从两端向结构的中心进行回填；对于没有端部挡墙的管道，应从结构的中心向两端进行回填。与回填土相接触的堆土或挖土的斜坡面应处理成锯齿或阶梯状并压实，松软部分应在填土前进行处理。
7.4.3 公路纤维增强复合材料波纹管涵结构物两侧应保持对称、均匀、分层摊铺，逐层压实，每层厚度为15cm ，其压实度不应小于96% ，夯实高度差应小于15cm ，由偏土压引起的结构物变形应采取措施消除，校正截面形状后重新实施夯实。结构性回填范围内，两侧填土压实可用轻型压路机压实，靠近管体30cm范围应采用小型夯实机械夯实，多孔间的两侧回填可采用小型夯实机械夯实。
7.4.4 从管涵顶部到最小填土厚度范围内，应比照各规格公路纤维增强复合材料波纹管涵最小填土厚度要求施工。管涵填土厚度小于60cm时不准许压路机振压和车辆通行。当涵顶填土采用分层回填人工夯实的办法时，每层厚度应为15cm ，压实度不应小于96％ 。当填土厚度超过60cm后，可采用压路机振压，压实度不应小于96％。
7.4.5 在回填压实过程中，靠近管体周围0.5m范围内，不应有直径大于50mm的石块等硬物，从管涵外边缘向外2.0m范围内，应严格控制除夯实机械以外的重型机械运行。夯实结构物侧面时，夯实机械应与 管涵长度方向平行行驶；夯实结构物上方回填土时，应垂直于管涵长度方向行驶。管涵顶部及周围20m 范围内不准许强夯。
8 质量控制
8.1 一般规定
8.1.1 公路纤维增强复合材料波纹管涵施工，应根据全面质量管理的要求，建立健全有效的质量保证 体系。
8.1.2 所有质量检验和管理的原始记录、试验检测及计算数据、汇总表格，应真实、完整的记录和保存。
8.2 进场材料检验
8.2.1 使用前应检查纤维增强复合材料波纹板、连接件等进场材料的产品标志、包装和出厂说明书，核对尺寸、规格和型号等。
8.2.2 进场材料应以批为单位检验，同一工程项目、同一牌号原料、同一规格、同一生产工艺的产品为一 批，从每批产品中随机抽取一件产品进行检验。规定纤维增强复合材料波纹板的每批数量为500片，螺栓、 垫圈等连接件的每批数量为300套，密封垫的每批数量为100个，不足每批数量规定值的作为一个批次。
8.2.3 连接件和密封垫的进场检验项目应按5.2 、5.3规定的相关内容进行，若项目全部合格，判为合格批；否则，判为不合格批。
8.2.4 纤维增强复合材料波纹板的抽样检验项目、规定值或允许偏差和检验方法应符合表9的规定。
表 9 纤维增强复合材料波纹板检验规则
项次 | 检验项目 | 规定值或允许偏差 | 检验方法 |
1 | 环向拉伸强度 |
应符合表 5 的规定 | 应符合 GB/T 1447 的规定 |
2 | 环向弯曲强度 | 应符合 GB/T 1449 的规定 | |
3 | 冲击韧性 | 应符合 GB/T 1451 的规定 | |
4 | 吸水率 | 应符合 GB/T 1462 的规定 | |
5 | 几何尺寸（单片波纹板的跨 径、拱高和单节长度） | 几何尺寸误差应符合表 4 的规定 | 尺量法 |
8.2.5 对于除几何尺寸外的力学性能检验项目，若项目全部合格，判为合格批；若不合格项不多于两项，对不合格项进行二次抽样检验，若第二次抽样检验全部合格，判为合格批；否则，判为不合格批。
8.2.6 若几何尺寸（即单片波纹板的跨径、拱高和单节长度）全部合格，判为合格批；若出现不合格项，可在现场进行调整，直至对不合格项的抽样检验结果合格，才可判为合格批。
8.3 施工控制
8.3.1 纤维增强复合材料波纹板拼装成波纹管节后，应进行防水密封性检测，把波纹管的两端封堵，在波纹管内部加注水后，检查整体的密封性，若未满足表6 中的相关要求，应及时处理，直至满足要求后才可继续施工。如施工现场条件无法达到上述测试要求的，应在拼接缝位置洒水，目测检查拼接缝处的密封性。
8.3.2 管节拼装完成后应检查纤维增强复合材料波纹管的外观质量，采用目测法进行检查，若外观质量未满足表6 中的相关要求，应及时调整处理，直至满足要求。
8.3.3 公路纤维增强复合材料波纹管涵施工过程中的实测项目、规定值或允许偏差、检查方法和频率应符合表10 的规定，施工过程中的质量检查表参照附录C。
表 10 波纹管涵施工实测项目
项次 | 检查项目 | 规定值或允许偏差 | 检查方法和频率 |
1 |
地基压实度 |
满足设计要求 | 按 JTG/T 3610 规定的方法检查，沿波纹管 涵轴线投影下，土基每 5m测 1 处，且不少 于 3 处；在地基与基础施工结束后检查 |
2 | 轴线偏位(mm) | 20 | 全站仪，每 5m测 1 处，且不少于 3 处；在 回填压实过程中实时监测 |
3 |
管涵内径(mm) | 拼装完成后允许偏差：±2%D； 回填施工过程水平方向允许偏差：－2%D， 垂直方向允许偏差：＋2%D | 尺量，每 2 个管节测量一处，且不少于 3 处，分别测量水平和垂直两个方向；管节 整体拼装完成后测量一次，回填压实过程 中每层压实完成后各测量一次 |
4 | 涵底高程(mm) | ±10 | 水准仪，测洞口、中点和其他四分点附近 5 处；在回填压实过程中实时监测 |
5 | 螺栓扭矩(N·m) | 满足附录 A 的要求 | 扭矩扳手，随机检查 5% ，且不少于 3 个； 在拼装完成后检查 |
8.3.4 公路纤维增强复合材料波纹管涵施工过程中，若出现一项实测项目检查不合格，应立即停止施工、查明原因，重新校正处理后，对不合格项进行复审，复审合格后才可继续施工。
