9渣球含量试验方法

9.1原理

利用渣球和纤维在水介质中运动时受到的重力和阻力的差异.使渣球和纤维得到分离，并通过烘干、筛分、称量测得矿物棉中渣球的含量。

9.2仪器及设备

9.2.1分离装置：包括0 L/h〜180 L/h玻璃转子流量计，内径为80 mm总高度为380 mm的分离筒、 塑料水槽、纤维收集器和渣球收集器等。见图7。

图7分离装置

9.2.2取样器：内径为14 mm的圆筒形切取试样的工具。

9.2.3压样设备：由试样筒、压样筒和压榨器组成。见图8。试样筒内径为27 mm,有效髙度为53.5 mm。 压样筒外径为26 mm,有效高度分两种，岩棉、矿渣棉和硅酸铝棉试验为38.2 mm,而试验为

36.2mm。

单位为毫米

说明：

1——压榨器；

2——压样筒；

3——试样筒，

4——试样。

图8压样设备

9.2.4筛分装置：包括振筛机、标准筛、橡胶塞和软漆刷（宽约25 mm）。振筛机振动频率为23.5 Hz。

 9.2.5天平：分度值不大于0.01 g。

9.2.6电热鼓风干燥箱：控温精度±5 ℃。

9.2.7高温电炉：可调节、控温精度±10  ℃。

9.2.8定时器。

9.3试剂

1%浓度的季胺盐型阳离子表面活性剂（例如商品牌号为1631的表面活性剂）。

9.4试验步骤

9.4.1制备试样

按第5章的规定制取试样。对于及其制品，取试样（7.5±0.5）g.在（500±20）℃灼烧30 min 以上；对于矿渣棉、岩棉及其制品，取试样（10.5± 0.5）g.在（550±20）℃下灼烧30 min以上；对于硅酸铝棉及其制品.取试样（10.5±0.5）g.在（700±20）℃下灼烧30 min以上。灼烧后放入干燥皿中冷却至室温.称量精确到0.01 g。试样数量按产品标准的规定.产品标准无规定时，试样数3个。

9.4.2压制试样

把称量好的试样放入相应的试样筒内，套上压样筒.放于压棒器上进行手动螺旋加压。

9.4.3分离过程（湿法）

9.4.3.1润混试样；将压制好的试样取出.放于250 mL量杯内，加入表面活性剂溶液20 mL,并充分搅 拌，使纤维在溶液中得到润湿和分散。

9.4.3.2将试样全部移入分离筒中。

9.4.3.3打开水源开关,使转子流量计的流量示值为60 L/h .保持此流量直至纤维在水中得到分散和悬浮。

9.4.3.4加大水流量至120 L/h〜180 L/h，继续分离10 min左右。

9.4.3.5待分离筒内水澄清后，打开分离筒下端的排渣阀.借助水流把渣球排入筛孔孔径不大于拟测试粒径的标准筛内。

9.4.3.6检查纤维收集器内的纤维中是否含有渣球.若有渣球应将其放入分离器内再进行分离。

9.4.3.7干燥.将盛有渣球的筛子放入电热鼓风干燥箱内，在105 °C〜110 °C温度下烘干至少20 min。

9.4.3.8筛分.将干燥的渣球移入产品标准规定的筛孔的标准筛内，加入3只直径为（20±l）mm的陶瓷球.盖装后启动振筛机筛分15 min。

9.4.4 分离过程（干法）

将压制好的试样取出，直接放入试样筛中，利用机械振动或手动捻磨的方式（如使用橡胶塞不断摩 擦筛网中样品.同时利用软漆刷来回刷动），直至纤维全部通过筛网.剩余部分即为渣球。

9.4.5称量

将筛分后的渣球转移到天平上称量。

9.5计算及试验结果

渣球含量Sh按式（9）计算：

                  （ 9 ）

式中：

S_h——渣球含量.％；

m——渣球质量,单位为克（g）；

m₁——试样质量，单位为克（g）。

试验结果为所有结果的算术平均值。同时报出所用筛孔的孔径。