生产聚醚大单体产品时，催化剂在聚合过程中具有决定性的作用，它不断极大地影响产品收率、相对分子质量分布，还会对最终的减水剂合成产生影响。现阶段催化剂大多采用KOH、NaOH、NaH或Na等几种催化剂。除固体NaH或Na作为催化可直接使用外，KOH、NaOH溶液一般现场配置。综合多年生产实践，使用KOH时催化高，能有效的缩短反应时间。但无论使用何种催化剂，聚合反应随着催化剂用量的增大，反应时间都会缩短，但当催化剂用量达到总进料量的0.5%时，反应时间降低的幅度会越来越小。

反应温度的高低会直接影响反应速度。反应温度高，聚合速度快，反之聚合速度慢，但反应温度过高，会导致副反应产物的增多。在恒定催化剂用量的前提下，反应温度一般控制在120~125℃时为。当温度区间在90℃~120℃之间时，反应进行得很慢，极大的延长了反应时间，也间接提升了生产成本，并且由于大量原料未参与反应，温度升高时容易暴聚，发生危险。当温度大于125℃时，反应速率显著加快，但副产物含量也明显增多，并且双键极易被破坏，影响产品性能。

未参与反应的游离EO、原料带入的水汽及热分解产生的微量轻组份，依靠真空脱挥进入尾气碱洗塔洗涤处理，所以脱挥真空度会很大程度影响产品性能，现阶段一般采用蒸汽喷射加真空泵两级抽吸，以期达到尽可能大的真空度。

产品pH值主要依靠中和剂调节，现阶段主要采用弱酸醋酸参与实现，理想pH值控制在7~8之间为宜。