近几年我国轴承发展不断进步，慢慢形成产业化，目前世界轴承市场我国大约百分之十左右，销量占据三。但是与世界轴承工业强国相比，我国轴承还存在一定差距。主要表现就是高技术、高精度、高附加值的产品比例低，产品的稳定性需要进一步提高与改进。今天就让我们一块来看一下国产轴承和进口轴承之间的差别.

1、轴承的精度

国产的轴承的尺寸偏差和旋转精度虽然和进口轴承已经非常的接近。但是与德国进口轴承在离散度上还有一定的差距。国外早已开始研究和应用“不可重复跳动”这样精细的旋转精度指标，而中国在此方面的研究还是空白。

2、在振动、噪声与异音方面

日本已推出及轴承，而中国轴承的振动极值水平与日本轴承相比，一般要相差10dB以上。

3、在寿命与可靠性方面

以深沟球轴承为例，国外产品的寿命一般为计算寿命的8倍以上（可达30倍以上），可靠性为98%以上（或追求与主机等寿命），而中国轴承的寿命一般仅为计算寿命的3至5倍，可靠性为96%左右。

4、在高速性能方面

国外产品的DmN值达4乘106毫米 r/min，而中国轴承仅为2乘106毫米 r/min。

目前，我国的轴承工业从产业经济规模上已居世界轴承总量的第三位，但在产品精度、技术水平等方面与水平还有相当的差距。主要表现在：

1、我国轴承行业生产集中度低

在轴承约400亿美元的销售额中，世界8大跨国公司占75%~80%。德国两大公司占其全国总量的90%，日本5家占其全国总量的90%，美国1家占其全国总量的56%。而我国瓦轴等7家年销售额10亿元以上的轴承企业，销售额仅占全行业的28.3%。

2、我国轴承行业研发和创新能力低

由于大多数企业在创新体系的建设和运行、研发和创新的资金投入、人才开发等方面仍处于低水平，加上面向行业服务的科研院所走向企业化，国家已没有对行业共性技术研究的投入，从而削弱了面向行业进行研发的功能。因此，全行业“两弱两少”突出，即基础理论研究弱，参与国际标准制定力度弱，少原创技术，少产品。当前，我们的设计和制造技术基本上是模拟，几十年一贯制。产品开发能力低，表现在：虽然对国内主机的配套率达到80%，但高速铁路客车、中高档轿车、计算机、空调器、高水平轧机等重要主机的配套和维修轴承，基本上靠进口。

3、我国轴承行业制造技术水平低

我国轴承工业制造工艺和工艺装备技术发展缓慢，车加工数控率低，磨加工自动化水平低，全国仅有200多条自动生产线。大多数企业，尤其是国有老企业中作为生产主力的仍是传统设备。对轴承寿命和可靠性至关重要的热处理工艺和装备，如控制气氛保护加热、双细化、贝氏体淬火等覆盖率低，许多技术难题攻关未能取得突破。轴承钢新钢种的研发，钢材质量的提高，润滑、冷却、清洗和磨料磨具等相关技术的研发，尚不能适应轴承产品水平和质量提高的要求。因而，造成工序能力指数低，一致性差，产品加工尺寸离散度大，产品内在质量不稳定而影响轴承的精度、性能、寿命和可靠性。

近几年我国轴承发展不断进步，慢慢形成产业化，目前世界轴承市场我国大约百分之十左右，销量占据三。但是与世界轴承工业强国相比，我国轴承还存在一定差距。主要表现就是高技术、高精度、高附加值的产品比例低，产品的稳定性需要进一步提高与改进。

作为中国的名片，令我们极其自豪的高铁的传动全部依靠，中国高铁轴承的市场被瑞典SKF、德国FAG、日本NTN等国际牢牢占据着！高速列车，安全性不容闪失，高铁配套轴承的国产化应用仍是空白，这是中国轴承业的痛。可喜的是，洛阳LYC轴承公司自主研发的我国套时速350公里的高铁轴承目前正在接受测试，不久的将来，中国的高铁列车上运转的将是中国自己的轴承！