电冰箱制造过程中，制冷系统的各铝排管焊接工序完成之后，需要设置检漏工序，来检测制冷系统的管路及焊口是否存在质量缺陷，避免充注后引起制冷剂的泄露，进而影响产品的制冷性能及使用寿命。冰箱业界目前在总装配生产线常用的是氦质谱检漏或者卤素检漏技术，其检漏仪器精度可达10-7mbarl/s，折合年泄漏量约为0.1~0.3克。近年来受制于市面范围的氦气短缺，氦供应链逐渐不稳，氦气价格日益上涨，氦质谱检漏的氦气消耗也受到限制。因此如何在保证产品质量的前提下，合理的设计检漏方案，降低质量成本，是冰箱制造业较为关注的焦点。

　　接下来小编带大家先了解下铝排焊接缺陷在线检漏技术现状

　　某公司的铝排管焊接缺陷在线检漏技术现状如工艺流程：

　　焊接工序之后，在预抽空工序前设置氦质谱检漏工序，检测除封口焊之外的每个焊口;在经过预抽真空，完成制冷剂充注之后设置高压检漏工序，检测压机室每个的高压焊口;在完成整机的制冷性能测试之后，设置二次检漏工序，再次检测压机室每个焊口。

　　目前的检漏方案存在重复检漏问题，高压焊口检测3遍，低压焊口检测2遍。在业界平均18秒/台的生产节拍下，氦质谱检漏工序需要定员5人，充氦回收装置1套，氦质谱检漏仪3台;高压检漏工序需要定员2人，卤素检漏仪2台;二次检漏工序需要定员2人，卤素检漏仪2台。基于以上的重复检漏和氦气市场分析，提出对冰箱铝排管焊接在线检漏技术进行改进，改进的关键是加强过程控制，取消氦质谱检漏。