近年来数控技术发展十分迅猛，数控机床的普及率也越来越高。 但我们不要简单地认为只要有了数控机床就能加工出好零件，因为数控机床动作的执行是通过程序来控制的，因而如何使复杂的程序变得简洁明了、 可读性强， 如何更加合理地进行数控编程成了数控加工的关键。

我们以伯特利数控机床为实际操作平台来取得数据

1、 如何合理选用数控机床

有人会认为这与数控编程会有什么联系?实际上， 所有的数控机床在程序编制方面有其共有的一面，但不同种类的数控设备也有其各自的特点，同时各自的适宜加工范围也不一样。如数控车床一般适宜加工具有回转表面 （如圆柱面、 圆锥面等） 的工件。另外， 由于操作者只方便测量直径， 很难测其半径， 因此在数控车床编程中X一般是以直径编程， 同时编程时， 常认为车刀刀尖是一个点， 而实际上为了提高刀具寿命与工件质量， 其刀尖常磨成一个较小半径的圆弧， 因此在编制圆头刀程序时， 需要对刀具半径进行补偿 （用指令G41或G42） 。 若加工工件为箱体类或平板类等零件时，则应选用立式数控镗、铣床或立式加工中心等。所以编程者在正式编程前， 应先对所加工工件进行综合分析 （主要考虑的因素有毛坯的材料和类型、 零件轮廓形状的复杂程度、 尺寸大小、 零件的数量等） ，以便于合理选择数控机床，从而根据相应数控设备的自身特点来进行编程， 达到降低生产成本、 提高生产率等目的。

2、 如何正确选用坐标编程或增量坐标编程

坐标编程指刀具运动过程中所有的刀具位置坐标是以一个固定的编程原点为基准给出的，在程序中可用G90 指定。增量坐标编程指刀具当前点的坐标是以前一点为基准读得，在程序中用 G91 指定。正确选用相应的坐标，不但会给后面的编程工作带来极大的方便、 提高编程速度， 同时也会降低出错的可能性， 到底是选坐标编程还是选取增量坐标编程，这要根据加工工件的图样上尺寸数据的标注来定。

3、 如何在编程中采用刀具补偿

若在编程过程中， 直接写出刀具的具体值 （半径值或长度值） ，一旦刀具磨损了， 或者是卸下来重新磨锋； 或者是更换新的刀具。不管采用哪种办法， 刀具其具体数据 （半径值或长度值）均会发生变化， 这样一来， 必须重新计算、 重新编程， 显然会影响生产率。因此目前的数控机床均具有刀具补偿功能，编程者在程序中给出刀补的指令及偏置号， 使数控程序与刀具形状和刀具尺寸无关， 编程者直接按图样所给的尺寸编程， 只要在实际加工时， 输入刀具的具体实际数值即可， 非常方便。另外， 巧用刀具补偿还可使加工程序简化， 比如说在程序中有意识的改变刀具补偿量， 则可用同一把刀具、 同一程序、 不同的切削余量来完成零件的加工。

4、 如何采用恰当的编程方法

数控编程的方法可分为二种： 手工编程 （manual programming）和自动编程 （automatically programming） 。

手工编程指数控程序的编制由人工完成。这就要求编程人员不仅要熟悉数控代码及编程规则，而且还必须具备机械加工工艺知识和数值计算能力，但手工编程不需特别配置专门的编程设备， 不同文化程度的人通过一定的培训均可掌握和运用， 因此它

仍然是一种运用较普遍的编程方法。

自动编程即用计算机编制数控加工程序的过程，复杂繁琐的计算等由计算机自动进行， 既减轻劳动强度， 又可减少差错， 使编程工作简便， 并可完成手工编程无法完成的程序。

对于加工形状简单的零件，如机械制造行业中一些大量仅由直线、 圆弧等几何元素构成的零件， 因其计算比较简单， 编制的程序也不多， 采用手工编程就显得经济、 及时。但在航空、 汽车、 模具等制造业中会有一些复杂形面 （如具有非圆曲线、 列表曲线及曲面等） 的零件加工， 这些零件数据量大、 计算难度大， 程序编写、 校验相当复杂繁琐， 就应采用自动编程。

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5、 如何在编程中合理进行工艺处理

编程人员不仅应了解数控机床的工作原理、 性能特点及结构、掌握编程语言和编程方法， 还应具备数控机床加工工艺分析能力，主要注意以下二个方面：

5.1 妥善安排走刀路线。妥善安排走刀路线对于数控加工是非常重要的。它不但可以提高加工效率，而且可提高加工质量与保证安全等。一般而言， 走刀路线的安排可从几方面考虑：

（1） 尽量缩短加工路线， 减少空走刀行程和换刀次数， 提高生产率；

（2） 保证零件的加工精度和表面粗糙度的要求；

（3） 简化数值计算、 方便， 减少程序段数目， 以减少编程工作量；

（4） 合理选取起刀点、 切入点与切入方式， 使切入平稳， 没冲击，保证加工质量。在确定走刀路线时，就应尽量沿零件的轮廓曲线的延长线切入、 切出， 以免交接处出现刀痕， 影响加工质量。

5.2 确定合理的切削用量。切削用量主要包括数控机床的主轴转速、 进给速度、 切削速度等。

切削用量的选取是否合理， 将直接影响生产率， 选取较大的切削用量， 其生产率将会提高， 但受机床的刚度、 产品的质量等限制。一般说来，主轴转速根据数控机床允许的切削速度和工件直径选取。在数控机床刚度允许的情况下， 粗加工时取较大的切削深度，以减少走刀次数， 提高生产率； 而在精加工时取较小的切削深度以获得较好的表面质量。进给速度则按加工零件图样上的表面粗糙度、 加工精度等选取， 一般是粗加工取大值、 精加工取小值。

实践证明， 在数控编程中根据机床的特点， 充分发挥机床的自身优势， 采用不同的编程技巧， 可以有效的提高数控编程效率，进一步提高数控设备的有效作业率， 满足生产需求，为企业创造的经济效益。

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