我们均采用高效的伯特利机床来作为操作平台

在数控加工中, 刀具刀位点相对零件运动的轨迹称为加工路线。加工路线的确定与工件的加工精度及表面粗糙度直接相关。编程时, 加工路线的确定原则主要有以下几点:

( 1) 加工路线应能保证零件的精度和表面粗糙度, 且提高效率。

( 2) 使数值计算简便, 减少编程工作量。

( 3) 应使加工路线最短, 以减少程序段, 又可以减少空走刀的时间。

确定进给路线的工作重点, 主要在于确定粗加工及空行程的进给路线, 引精加工路线基本上都是沿零件轮廓顺序进行的。在保证加工质量的前提下, 使加工程序具有最短的进给路线, 不仅可以节省整个加工过程的执行时间, 还能减少一些不必要的刀具消耗及机床进给机构滑动部件的磨损。现就如何确定加工路线结合自己实践将设计方法介绍如下:

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1 空行程路线要短

1.1 巧排空行程近给路线

加工图 1 中 a 图所示为零件上的孔系。b 图的走刀路线为先加工完外圈孔后, 再加工内圈孔。 若改用 c 图的走刀路线, 减少空刀时间, 则可节省定位时间近 1 倍, 从而提高了加工效率。

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1.2 合理设置起刀点

特别是采用矩形循环出车外圆, 起刀点应设置在离毛坯较近的位置。

1.3 合理选择换刀点

要在保证换刀时不碰工件及机床其他部位的前提下尽可能的近一些。如果太远换第二把刀进行加工时的空行路线必然较长。

1.4 合理安排回参考点路线

在不发生加工干涉的前提下, 应尽量采用两座标轴双向同时回参考点的指令, 使回参考点路线最短。

2 最终轮廓一次走刀完成

为保证工件轮廓表面加工后的粗糙度要求轮廓应安排在次走刀中连续加工出来。 见图 2 中 a 图所示为用行切方式加工内腔的走刀路线, 这种走刀方法能切除内腔中的全部余量, 不留死角, 不伤轮廓。但行切法将在两次走刀的起点和终点间留下残留高度而达不到表面要求的粗糙度。所以如采用图 2 中 b 图的走刀路线, 先用行切法, 最后沿周向环切一刀, 光整轮廓表面,能获得较好的效果。图 c 也是一种较好的走刀路线方式。

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3 选择正确的切入切出方向

考虑刀具的进、 退刀 ( 切入、 切出) 路线时, 刀具的切出或切入点应在沿零件轮廓的切线上, 以保证工件轮廓光滑; 应避免在工件轮廓面上垂直上、 下刀而划伤工件表面; 尽量减少在轮廓加工切削过程中的暂停 ( 切削力突然变化会造成弹性变形) , 以免留下刀痕见图 3。

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4 选择使工件在加工后变形小的路线

对横截面积小的细长零件或薄板零件应采用分几次走刀加工到最后尺寸或对称去除余量法安排走刀路线。安排工步时, 应先安排对工件钢性破坏较小的工步。

总之, 合理地安排加工路线不仅可以保证零件粗糙度要求,而且还可以使加工路线最短, 从而提高了劳动生产率。因此, 合理地安排加工路线对数控加工有着重要的意义。

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