技术要求： （1） 未注倒角去毛刺； （2） 未注公差尺寸按IT11加工检验。

1、 零件的分析

首先： 一看零件图是组三件套， 要考虑先加工那件零件的那部分其次再加工那部分，对这套组合零件的加工顺序在头脑中有一个清晰的了解。其次该零件图中的宏程序比较多。再次要考零件的配合精度、形位公差及装配尺寸。最后在保证各方面多达到加工要求后， 提高加工的效率。

2、 加工工艺的安排。

1.1 分析零件图纸。根据零件的材料、形状、尺寸精度还有毛坯的形状合理选择数控机床。

1.2 确定加工方案。通过对零件图纸的分析， 在头脑中应对各加工流程有一定的清晰的思路， 抓住主要矛盾确定加工先后顺序。准备加工中所使用到的刀具及工量具以减少辅助时间。

1.3 数学处理。应及时的对图纸中要算点的地方通过数学方程计算出坐标。以保证加工的顺利进行。

1.4 加工中对切削参数的合理选用。

3、 工艺路线的设定

3.1 加工件二夹着 60× 60 毛坯伸出30 长车端面打孔打通。

3.2 粗加工外圆到 59× 30 的长度。

3.3 直接加工件二左边的 50、 40、 36 的内孔M30× 1.5 内螺纹的内轮廓粗精加工分开至尺寸要求并倒角。

3.4 加工M30× 1.5 的内螺纹至尺寸要求。

3.5掉头夹着以粗加工过的 59的外圆光端面取总长， 加工 42的外圆和锥度粗精加工分开至尺寸要求并倒角。

3.6加工件二右边的 34的内孔粗精加工分开至尺寸要求并倒角。

3.7 加工件三夹着 60× 60 的毛坯伸出 30 长车端面打孔并打通。

3.8 粗加工外圆到 59× 30 的长度。

3.9 加工件三的右边的内抛物线粗精加工分开至尺寸要求。

3.10 掉头夹着以加工过的 59 的外圆光端面取总长，后加工 58 的外圆、150 度的倒锥、46、40 的槽、后直接先加工 M30× 1.5螺纹的内孔其次加工内锥和端面槽粗精加工分开至尺寸要求。

3.11 加工件一夹着 60× 60 毛坯伸出 70 长光平端面首先加工件一的右端 （轮廓包括M30× 1.5的外螺，30的外圆、 Tr40× 6-7e的梯形螺纹、 槽、 R2的圆弧、50、 54的外圆） 车至67长粗精加工分开至尺寸要求并倒角。

3.12 将件二已经做好的内螺纹旋在件一的外螺纹上加工件二的外轮廓（旋转凹椭圆、 正弦曲线） 粗精加工分开至尺寸要求并倒角。

3.13 夹件一的梯形螺纹光端面取总长加工件一的左端的外轮廓 （M30× 1.5的外螺纹、32 的外圆、 外抛物线） 粗精加工分开至尺寸要求并倒角。

3.14 将件三的已经加工好的内螺纹与件一的外螺纹相配合加工件三的外轮廓 （R28 的圆弧） 粗精加工分开至图纸尺寸要求并倒角。

3.15 加工完取下工件， 清理工作台。

4、 加工中出现的问题

有于该零件是组合零件对各个零件之间的配合有很高的要求，还有些单个零件不可能通过一次性装夹完成所有的工艺，需要通过多次的装夹才能完成或者通过某些辅助工序才能加工完成，所以对单个零件的长度方向的尺寸很难达到要求。如果加工中遇到上述类似问题将会大大延长加工时间， 生产效率将会大大降低。 解决方案：

4.1 零件之间的配合问题。上图见件二、 件三两个不同的零件用常规的单件一次性的装夹是不可能完成的必须通过多次的装夹或通过与件一相配合加工完成。

4.2 对单个零的总长如何保证精确。以件三为例由于该零件的内外轮廓不可能通过一次性的装夹加工完成必须通过多次装夹，多次的装夹对该零件的同轴度产生了不一致因此第二次装夹的时的工件会产生很大的 跳动， 对操作者对总长的选取会产生很大的误差 。

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