数控设备功能强，生产效率高，但是复杂，它涉及机械 电器 液压 气动光学 与计算机技术等许多领域，尤其在故障诊断状态监测方面涉及数字测试技术与计算机网络技术 因此，它的维护在理论上 方法上 和手段上与普通的设备相比都有很大的区别，给维护工作带来很大的困难 目前，由于企业缺乏数控设备维护这方面的专业人才，数控机床的维护工作很大程度只能依赖外部的力量 一旦数控设备出现故障，哪怕是很小的问题都得停机等待维修，给企业正常的生产带来很大的影响，越来越多的企业用户希望能够依靠自身的力量来解决数

控设备的维修保养问题

下面笔者结合实践谈点解决问题的想法：

一 诊断数控机床故障的科学性

对于数控机床的故障诊断，一般首先检查操作方法是否错误 在数控加工过程中，操作是比较繁琐的，对于不很熟练的操作者来说尤其重要 有以下几点必须注意：通电后各坐标是否回零 机床各不见急停按钮是否被按下 机床各坐标是否在极限位置，如果机床在原点附近回零时，必须注意先向相反方向移动，到过减速区后再回零 其次是注意观察故障出现是有规律的还是偶然的 对于有规律的故障，则是因为机床存在某确定的问题 而对于偶然性的问题，则可能是由于连线接触不良 干扰 电源不稳定等临时故障引起的 然后是检查出现故障是否是由周围的环境及工作条件等原因引起 发生故障，需要区别是机械 液压 还是电气故障，对电气故障要区别是 内部故障还是 故障 最后观察故障出现时是否有自诊断显示 当前的数控系统一般都有自诊断功能，针对不同的情况采取不同的措施 具体来讲，处理数控机床故障方法主要有以下几种

直观法

维修人员通过故障发生时的各种光声 味等异常现象的观察，认真察看系统的各个部分，将故障范围缩小到一个模块或

替换法

所谓替换法就是在分析出故障大致起因的情况下，利用备用的印刷线路板 模板 集成电路芯片或元件替换有疑点的部分，从而把故障范围缩小到印刷线路板或芯片一级

自诊断功能法

数控系统的自诊断功能，已经成为衡量数控系统性能特性的重要指标，数控系统的自诊断功能随时监视数控系统的工作状态 一旦发生异常情况，立即在 上显示报警信息或用发光二极管指示故障的大致起因，这是维修中的一种方法

功能程序测试法

功能程序测试法就是将数控系统的常用功能和特殊功能用手工编程或自动编程的方法，编制成一个功能测试程序，送入数控系统，然后让数控系统运行这个测试程序，借以检查机床执行这些功能的准确性和可靠性，进而判断出故障发生的可能原因

原理分析法

根据 组成原理，从逻辑上分析各点的逻辑电平和特征参数，从系统各部件的工作原理着手进行分析和判断，确定故障部位的维修方法 这种方法的运用，要求维修人员对整个系统或每个部件的工作原理都有清楚的 较深的了解，才可能对故障部位进行定位

参数检查法

数控系统发现故障时应及时核对系统参数，系统参数的变化会直接影响到机床的性能，甚至使机床不能正常工作，出现故障，参数通常存放在磁泡存储器或由电池保持的 的 中，一旦外界干扰或电池电压不足，会使系统参数丢失或发生变化而引起混乱现象，通过核对，修正参数，就能排除故障

二 数控机床典型故障的分析 排除的实例

笔者结合实践，将遇到的故障实例加以分析说明：

例一 故障现象：数控机床加工过程中，突然出现停机

故障分析：打开数控柜检查发现 轴电机主电路保险管烧坏，经仔细观察，检查与 轴有关的部件，最后发现 轴电机动力线外皮被硬物划伤，损伤处碰到机床外壳上，造成短路烧断保险

排除故障：更换 轴电机动力线后，故障消除，机床恢复正常

例二 故障现象：某配套的立式加工中心，在回参考点时出现参考点位置不稳定 参考点定位精度差的故障故障分析：根据经验，导致脉冲编码器同步出错的主要原因是编码器零位脉冲不良或回参考点速度太低 由于参考点零位脉冲检查需要由示波器进行，维修时一般可以先检查回参考点速度和位置增益的设置，并确认系统的位置跟随误差值在以上 当参数设置正确，可能的原因是 零脉冲 信号不良 由于零位脉冲的信号脉宽较窄，它对干扰十分敏感，因此必须针对以下几方面进行检查 首先是编码器的供电电压必须在 的范围内，当小于时，将会引起 零脉冲 的输出干扰其次，编码器反馈的屏蔽线必须可靠连接，并尽可能使位置反馈电缆远离干扰源与动力线路 此外，编码器本身的 零脉冲 输出必须正确，满足系统对零位脉冲的要求 经检查该机床在手动方式下工作正常，参考点减速速度 位置环增益设置正确，测量编码器 电压正常，回参考点的动作过程正确 初步判定故障是由于编码器零位脉冲受到干扰而引起的 接着检查发现，该轴编码器连接电缆的屏蔽线脱落

排除故障：重新连接后，参考点定位恢复稳定，定位精度达到原机床要求当然遇到的故障很多，不再一一论述但实践证明：随着科学技术与生产的发展，数控机床和数控加工设备的工作性能将越来越好，生产效率越来越高，同时数控机床和设备的结构也越来越复杂，各部分的关联也越来越密切，因此维修保养技术显得格外重要 故今后我们还有很多要学习和实践的地方

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