1． 外圆刀编程常见撞刀的错误

外圆刀经常撞刀现象如图1 这种情况，主要在退刀的过程中 G00 走刀路线是折线或者是直线而且进给速度快并且不受操作者控制，本例中刀具加工到 40 这个外圆后进行退刀，在其刀具退回目标点时移动路线中与 SＲ25 球发生干涉，与工件发生碰撞，造成撞刀 这个图的编写:

M03 S600

T0101

G00 X60 Z2 循环起始点在两个方向都大于工件毛坯尺寸

G73 U5 W0 Ｒ5

G73 P1 Q2 U0. 5 W0 F0. 2

N1G00 X0 Z2

G01 Z0

G03 X28. 6 Z － 45. 5 Ｒ25

G02 X20 Z － 53. 7Ｒ10

G01 W － 7. 7

X40

W － 13. 8

N2 X51 是工件的尺寸

G70 P1 Q2 S1800 F0. 1

G00 X100 Z100

M05

M30

2． 切槽刀编程常见撞刀的错误

切槽刀常见撞刀现象如图2 主要有两种情况: 1 在是进刀过程中刀具与工件 48 外圆发生干涉，导致零件报废和刀具碎裂等 2 是退刀过程中刀具退刀路线与工件发生不应有的撞击 在编写程序时针对切槽刀应注意以下三点就可避免切槽刀撞刀现象发生:

1 刀具定位时考虑槽两边的尺寸

2 编写程序时应单个方向移动

3 考虑刀具的切深

这个零件的参考程序为

M03 S400

T0202

G00 X50 Z － 30 定位的尺寸大于槽两边的台阶轴的尺寸

G01 X26 F0. 1

G04 X1

G01 X50 退刀移动到工件以外

G00 X100 退刀先退 x 向

Z100 z 向退刀

M05

M30

3． 螺纹刀编程常见撞刀的错误

螺纹刀见撞刀现象如图3 在编写程序时没有注意螺纹刀的 z 向切削极限问题先看这样的一段程序:

M03 S400

T0303

G00 X30 Z2

G92 X29. 1 Z － 23 F2

X28. 5

X28

X27. 6

X27. 4

G00 X100 Z100

M05

M30

如图3 用 C 这样的一把螺纹刀进行切削加工，在编写程序时 G92X29. 1 Z － 23 F2 中的 Z － 23 是没有考虑到所使用的刀具，Z 值应该小于且减去螺纹刀尖宽度的一半，z 值小于25 － 3 即小于22，在实际编写中考虑 Z 向对刀误差等因素，这个程序应改为 G92 X29. 1 Z －21. 5 F2 ，就可以加工了 如果用的是 D 这样螺纹刀具在，z 值可以用原来的程序进行加工

4． 用时撞刀的编程错误

在用到辅助工具时，需要考虑程序的编写，如图4 这样的一个零件需要用到，在用到时应该注意所有的退刀应该单个方向来写G00 x200; z 向退刀要注意退刀工件以外就可以，因为 z 向没有距离可退 ( 限制了 z 向的移动) ，有换刀要求时 x 向退刀也不能太小，防止换刀发生干涉

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