加工实例

加工图4-9所示的零件，毛坯外形尺寸为120mm x 80mm x 20mm，除上下表面以外的其他四面均已加工，并符合尺寸与表面粗糙度要求，材料为45钢。按图样要求制订正确的工艺方案(包括定位、夹紧方案和工艺路线)，选择合理的刀具和切削工艺参数，编写数控加工程序。

1.工艺分析

如图4-9所示，零件外形规则，被加工部分的各尺寸、形位、表面粗糙度等要求较高。图中包含了平面、内外轮廓、挖槽、钻孔、铰孔及铣孔等加工，且大部分的尺寸均达到IT8一I1"7级精度。

选用机用平口钳装夹工件，校正平口钳固定钳口与工作台X轴方向平行，在工件下表面与平口钳之间放人精度较高且厚度适当的平行垫块，工件露出钳口表面不小于7mm，利

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用木锤或铜棒敲击工件，使平行垫块不能移动后夹紧工件。利用寻边器找正工件X, Y轴零点，使之位于工件对称中心位置。设置Z轴零点与机械原点重合。刀具长度补偿利用Z轴定位器设定(有时也可不使用刀具长度补偿功能，而根据不同刀具设定多个工件坐标系零点进行编程加工)。工件上表面为执行刀具长度补偿后的Z零点表面。

根据零件图样要求确定的加工工序和选择刀具如下:

y装夹工件，铣削120mm x 80mm的平面(铣出即可)，选用中80mm面铣刀。

2)重新装夹工件(已加工表面朝下)，铣削表面，保证总厚度尺寸19 mm。选用币$Omm面铣刀。

3)粗加工外轮廓，去除多余材料，保证深度尺寸Smm。选用Φ16mm三刃立铣刀。

4)粗加工旋转与整圆型腔，保证深度尺寸5mm。选用中Φ12 mm键槽铣刀。

5)粗加工右上角小型腔，保证深度尺寸Smm。选用Φl0mm键槽铣刀。

6)铣4个Φ10mm孔，保证孔的直径和深度。选用Φ10mm键槽铣刀。

})精加工外轮廓与三个型腔，保证所有相关尺寸。选用Φ10mm三刃立铣刀。

8)钻孔加工。选用Φ4mm中心钻。

9)钻孔加工。选用Φ11.8mm直柄麻花钻。

10)铰孔加工。保证孔的直径和深度，选用Φ12mm机用铰刀。各工序及刀具的切削参数见表4_20

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2.编写程序

该零件参考程序(以华中系统为例)，文件名为012340

工序1铣削平面在MDI方式下完成，不必设置坐标系。在执行加工工序2之前要进行对刀，将刀具送人刀库(对号人座)并设置工件坐标系以及补偿等参数，

工序2一工序10由以下程序完成加工，正式加工前必须进行程序的检查和校验，并进行试切，确认无误后自动加工。

程序如下:

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3.刀具和工件安装及找正

本次加工需要刀具8把，其具体规格见表4-2，毛坯尺寸为120mm x S}mm x 20mm，材料为45钢。毛坯首先要进行定位面的铣削，当定位面铣好后方可进行工件的定位装夹。工件安装在机用平口钳上，下方用平行垫块垫着，保证工件上表面与钳口底面装夹的平行度。

4.对刀操作

以巾80 mm面铣刀作为基准刀，其他刀与基准刀有一定的长度方向误差，只需在长度补偿输入相应的长度差值就可以了。

y)x轴对刀

y在主轴安装}80mm面铣刀刀柄，在手动方式下启动主轴旋转。

2)手动移动铣刀，沿X方向靠近工件被测面(左面)，沿Z向降低铣刀高度。

3)在手轮方式下低速移动铣刀，直到铣刀切削刃轻微接触工件侧表面。保持X坐标不

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（2） z轴对刀

1)手动移动铣刀，使铣刀靠近被测工件上表面，沿Z向降低铣刀高度。

2）>在手轮方式下用x0.01低速移动铣刀，直到铣刀切削刃轻微接触工件上表面。

3)保持Z坐标不变，记录下此时机床坐标系下的Z值，该值就是被测边的Z偏置值。

另外7把铣刀只需进行刀具长度补偿值的确定即可。

5。程序的调试

程序调试主要对程序中用到得工件原点、刀具参数、偏置量、各种补偿量等在加工前也必须输入。

(>>机床锁住调试

1)锁住机床。调出所需程序，在“图形模拟”功能下，实现图形轨迹的校验，“图形模拟”后，松开机床锁住按钮，重新回零。

2)把工件坐标系的Z值朝正方向移动SOmm，适当降低进给速度，单段运行，检查刀具运动是否正确。

(2)空运行调试把工件坐标系的Z值向正方向移动50mm，适当降低进给速度，单段运行，检查刀具运动是否正确。

程序正确后，方可进行自动加工，在加工过程中根据情况调试进给倍率和切削用量，达到良好的加工效果。在加工过程中随时注意安全生产。维护保养