4.2流程改善效果验证

从技术交流，技术共享，到商务报价定价等多方面按照双方的工作流程文件，框架 合同及技术规范等进行固化，通过一系列的手段，为客户提供成本更低，品质适合的产 品，以及更高的风险预警保障了流程改善方案的持续执行。伴随流程的开启，双方新的 车型项目也在持续进行。同时，CNC加工中心将这一全新的流程方案，也引入到与新客户 的项目中，进行对应的新车型开发。

4.2.1 CNC加工中心与C公司后续项目DS3

C公司的第二款车型DS3，是一款品牌下的中端家用型轿车，与前一款车型 DS5的定位相仿。项目周期从2012年1月开始，预计在2014年3月间上市。项目进程 预计27个月。

此次车型的汽车板采购，CNC加工中心凭借其加工能力和前次的工作经验，拿到了零 件的分包。但不同上次的是，此次在从报价开始，一直到车型上市期间，按照双方 的新的产品开发工作流程进行。

主要是双方拟定了《钢板技术协议》、《落料加工协议》、《钢材采购定金协议》、《冲 压零件价格合同》等四个合同协议，在零件发包阶段，严格遵守上述的协议制度，针对 零件的需求，按实际情况报价，完成了从招标阶段对制造成本的正体管控，避免了双方 的价格纠纷问题。并且全程按照工作流程中的双方各自工作的性质划分，由加工中心介 入整车制造对制造成本的整体管控。也避免及减少了双方的纠纷。

CNC加工中心也未在出现关于生产制造中，商务定价纠纷而无法发货的情况。对于C 整车制造厂而言，制造成本的控制提前，供货风险降低。2013年10月起2014年3月， CNC加工中心开始供应试全车型的20个生产零件，累计完成供货535吨，货款的及时支 付率为98%。

对于CNC加工中心而言，货款的及时支付，极大降低了财务成本及供货风险。前次 项目中，因为进入量产期的阶段，双方并没有达成统一的最终价格的商务合同，资金垫 付及货款支付及时率不到70%。对加工中心是造成了大量的财务成本。

而对于C整车制造企业而言，如果加工中心的备货不足，随时受到汽车生产预测 不准确，产能波动后的材料供给不足，拉断停线的风险。这对于其而言也是不可忍受的 事情。

从加工中心角度出发，其试生产阶段的成本主要由试生产所消耗原料制造的不合格 品以及加工调试时间组成。通过《钢板技术协议》中的约定，加工中心提供不超过3次, 累计不超过20小时的免费调试。

而因为有了这样的调试约定，并且加工生产所用的模具在设计及验收阶段由加工中 心人员全程跟进处理，模具问题较少，可以得到正常执行，没有产生额外的模具维 护成本。为了减少模具维护成本，CNC加工中心先后派遣人员八人/次前往整车制造企业模 具开发的模具厂进行设计和验收的参与工作。累计花费16万元（包括一次前往法国验 收模具）。

而材料损耗部分，CNC加工中心提供了每个零件100套材料的免费调试部分。此部分 材料合计224KG*100=22.4T,按照宝钢期货售价，约计19万元。

生产工时损耗，CNC加工中心累计调试时间为128小时，合计26万元。

而所有试生产材料，全部由C整车制造企业在调试中使用，未出现因为问题的退货 和无法切换使用的损失。

此次车型的开发，累计花费成本约计61万元，距离前个车型的成本损耗，大约下 降了 76%。

前期介入客户开发过程，发挥供应商介入的能力，可以有效减少CNC加工中心的损失。 相对于整个车型生命周期总销售额248元*300000(车型寿命一般设计为30万台）=7440 万元。按照目前该类业务的加工企业的净利润8%计算，车型寿命下的总利润约计595 万元。投入开发成本约占整个利润的10%,符合行业正常状态。[12]

在此过程中，CNC加工中心介入到C整车制造厂的模具设计过程中，并且对其中汽车 外覆盖件中的一个零件进行了优化，提升了零件的成材率1.5%,根据年用量 =60KG*50000台车*0.015=45000KG,也就是45吨的材料节省，预计创造效益36万/年。 这部分的收益是属于整车制造企业所有的。

本文采摘自“H加工中心汽车板产品开发流程改善研究”，因为编辑困难导致有些函数、表格、图片、内容无法显示，有需要者可以在网络中查找相关文章！

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