生胶或混炼胶的黏度，可用来表征半成品在硫化前的成型性能，它影响生产效率和成品质量，适宜的黏度对胶料混炼、压延、压出、硫化等工艺至关重要。黏度过高的胶料，流动性不好，硫化时充满模型的时间长，容易引起制品外观缺陷；而黏度过小的胶料，混炼加工时所产生的剪切力不够，难于使配合剂分散均匀，压延、压出时容易粘到设备的工作部件上。 生胶的粘度主要取决于橡胶的分子量和分子量分布。分子量越大、分子量分布越窄，橡胶的黏度越大。调整橡胶的分子量和分子量分布，可以调整生胶的黏度。 塑炼可以降低胶料的黏度。目前大多数橡胶的门尼黏度范围都比较宽，可以满足不同胶料的性能要求，可在较宽的范围内选择具有一定门尼黏度的生胶。大多数合成橡胶和SMR系列的天然橡胶的门尼黏度在50~60。这些门尼黏度适当的生胶，不需经过塑炼加工即可直接进行后续加工。而那些门尼黏度较高的生胶，如烟片、绉片、颗粒天然胶、ENR、CR以及高门尼黏度的合成胶，则必须先经塑炼加工，使其门尼黏度值降低至60以下，才能进行混炼。 生胶中加人塑解剂，可提高塑炼效果，降低能耗，调整胶料的黏度。如在塑炼时加人塑解剂M或DM，可使天然橡胶的猫度降低。 填充剂的性质和用量对胶料黏度的影响很大。随炭黑粒径减小，结构度和用量增加，胶料的黏度增大；粒径越小，对胶料黏度的影响越大。胶料中炭黑用量增加时，特别是超过50份时，炭黑结构性的影响就变得显著起来。在高剪切速率下，炭黑的类型对胶料黏度的影响大为减小。增加炭黑分散程度（延长混炼时间），也可使胶料黏度降低。 软化增塑剂是影响胶料黏度的主要因素之一，它能显著地降低胶料黏度，改善胶料的工艺性能。 不同类型的软化增塑剂对各种橡胶胶料黏度的影响也不同。为了降低胶料黏度，在天然橡胶、异戊橡胶、顺丁橡胶、丁苯橡胶、三元乙丙橡胶和丁基橡胶等非性橡胶中，添加石油基类软化增塑剂较好，而对丁腈橡胶、氯丁橡胶等性橡胶，则常采用酯类增塑剂，特别是以邻苯二甲酸酷和癸二酸酯的酯类增塑剂较好。在要求阻燃的氯丁橡胶胶料中，还经常使用液体氯化石蜡、磷酸酯类增塑剂。 使用石油类软化增塑剂和酯类增塑剂对氟橡胶的使用效果影响不大，而且这些增塑剂在高温下容易挥发，因此不宜使用。使用低分子量的氟橡胶、氟氯化碳液体，可使氟橡胶胶料黏度降低33%~50%。 在异戊橡胶、丁苯橡胶、丁腈橡胶、三元乙丙橡胶和二元乙丙橡胶中，使用不饱和丙烯酸酯低聚物作临时增塑剂，可降低胶料的黏度，而且硫化后能形成空间网络结构，提高硫化胶的硬度。采用液体橡胶例如低分子量聚丁二烯、液体丁腈橡胶等，也可达到降低胶料黏度的目的。