CFG桩施工窜孔原因

　　⑴主要是溶洞、新填土不密实等地质条件，其次是输送泵的压力过大及桩间距小。

　　⑵被加固土层中有松散饱和粉土、粉细砂。

　　⑶钻杆钻进过程中叶片剪切作用对土体产生扰动。

　　⑷土体受剪切扰动能量的积累，足以使土体发生液化。

　　处理措施：

　　⑴查明原因，当地质原因不适合采用CFG桩加固时，向监理反映。当遇见窜孔是因回填未夯实时，重新开挖，回填必须密实。当泵压力过大时及时调整压力。

　　⑵采取隔桩、隔排跳打方法。

　　⑶减少窜孔区域一次连续施工的桩数，减少对已打桩扰动能量的积累。

　　⑷合理提高钻头钻进速度。

CFG桩施工成品保护

　　（1）找出桩顶标高位置，在同一水平面按同一角度对称放置2个或4个钢钎，用大锤同时击打，将桩头截断。桩头截断后，再用钢钎、手锤等工具沿桩周向桩心逐渐剔除多余的桩头，直至设计桩顶标高，并在桩顶找平。

　　（2）不可用重锤或重物横向击打桩体。

　　（3）桩头剔至设计标高，桩顶表面应凿至平整。

　　（4）桩头剔至设计标高以下时，必须采取补救措施。如断裂面距桩顶标高不深，可接桩至设计标高。同时保护好桩间土不受扰动。保护土层和桩头清除至设计标高后，应尽快进行褥垫层的施工，以防桩间土被扰动。冬期施工时，保护土层和桩头清除至设计标高后，立即对桩间土和CFG桩采用草帘、草袋等保温材料进行覆盖，防止桩间土冻涨而造成桩体拉断，同时防止桩间土受冻后复合地基承载力降低。

CFG桩其加固软弱地基的机理

　　水泥粉煤灰碎石桩（简称CFG桩）是由水泥、粉煤灰、碎石、石屑或砂加水拌合形成的高粘结强度桩，用于道路软基处理，主要是通过在路基和桩顶之间设置一定厚度的褥垫层保证桩、土共同承载，使桩、桩间土和褥垫层一起构成复合地基。桩端持力层一般选择承载力相对较好的土层。

　　（一）复合地基承载力

　　（二）CFG桩作用机理

　　（1）CFG桩桩体具有较高的强度，在复合地基起桩体作用。

　　（2）在荷载作用下桩的压缩性明显比其周围软土小，使基础传递给复合地基的附加荷载随地基的变形逐渐集中到桩体上。

（3）在垂直荷载作用下不会出现压胀变形，桩承受的荷载通过桩周的摩阻力和桩端阻力传到深地基中，较大幅度提高复合地基的承载力。

　　（4）CFG桩通常采用振动沉管法施工，对土体产生振动和挤密，使加固后地基土的力学性能大为改善，并增加桩周土体侧应力，从而使复合地基的承载力显著提高。

　　cfg桩施工难点钻孔当遇到较硬土层，钻杆出现摇晃，进尺困难时，应放慢进尺，同时现场技术员积极探明情况，给总工程师做出书面汇报，一起参与现场处理，作好处理记录，直到钻至设计标高。施工桩长应根据设计要求、地质情况和钻进电流变化综合控制，确保桩体穿透软土层进入持力层不小于。泵送混合料混凝土浇筑前必须检查混凝土塌落度、和易性并记录。混凝土运到灌注点不能产生离析现象。

灌注砼之前在用同配合比的无石子砂浆湿润导管，然后再放入砼。在确认初存量备足后，可开动混凝土泵，将混凝土直接泵入导管内，在初期泵入混凝土时应控制泵入的速度，并注意观察提钻速度。提钻和泵压混合料要密切配合防止提钻过快。提钻速度应根据混凝土的泵送速度和孔径的大小等因素确定，提钻过程须保证钻头没入混合料面，提升速度宜控制在2m/min~3m/min。凿除桩头成桩24小时后清土，清土采用小型机械设备及人工挖土、运输；小型机械挖土时应离开桩边20cm，余土用人工清除，避免对桩体造成破坏；坑底预留20cm土层人工清除，找平；人工截桩，采用3根钢钎间隔120°，沿径向楔入桩体，直至上部桩体断开，桩顶采用小钎修平。如因剔桩造成桩顶开裂、断裂，按桩基混凝土接桩规定，断面凿毛，刷素水泥浆后用高一级混凝土并振捣密实。

复合地基设计中，基础与桩和桩间土之间设置一定厚度散体粒状材料组成的褥垫层，是复合地基的一个核心技术。基础下是否设置褥垫层，对复合地基受力影响很大。若不设置褥垫层，复合地基承载特性与桩基础相似，桩间土承载能力难以发挥，不能成为复合地基。基础下设置褥垫层，桩间土载力的发挥就不单纯依赖于桩的沉降，即使桩端落在好土层上，也能保证荷载通过褥垫层作用到桩间土上，使桩土共同承担荷载。