丁基橡胶的混炼

丁基橡胶在生产中进行混炼时， 一般都采用引料法（即待引胶料包辊之后再加入生橡胶和配合剂） 和薄通法（即将配方中的一半生橡胶用冷辊及小辊距反复薄通， 待其包辊后再加入另一半生橡胶）。混炼胶的温度一般控制在40～60 ℃ （前辊温度应比后辊温度低10～15 ℃）；速比不宜超过1∶， 否则空气易于卷入胶料中引起制品起泡。配合剂应分批少量加入， 在配合剂吃净混入之后才能切割。丁基橡胶采用密炼机混炼时， 可采用一段混炼和二段混炼以及逆混法。装胶容量可比天然橡胶稍大一些（大5%～10%）；混炼过程中， 尽可能在初期就加入补强填充剂， 以产生比较大的剪切力和较好的混炼效果；混炼时间比天然橡胶长30%～50%；混炼的温度通常控制在：一段混炼排胶温度121 ℃以下， 二段混炼排胶温度为155 ℃左右。高填充胶料在密炼机混炼时易出现压散现象， 即粒化现象。其处理方法是增大装胶容量或者采用逆混法。为了改善丁基橡胶的混炼效果， 提高结合橡胶的比例， 可对混炼胶胶料进行“热处理"， 即将“热处理" 剂（如对二亚硝基苯） ～ 份加入丁基橡胶之中， 并使之均匀，然后在高温下进行处理。丁基橡胶的混炼胶的“热处理" 分为动态和静态两种， 前者是在密炼机上与一段混炼同时进行， 工艺温度为120～200 ℃；后者是直接置于蒸汽或热空气中2～4 h。

丁基橡胶的内聚强度低， 自粘性差， 包辊性差。另外， 其饱和度高， 与其它橡胶在工艺上不相容， 在没有 混炼设备时混炼加工前后必须清洗机台， 以免混入其它生胶， 影响胶料质量。丁基橡胶混炼时， 配合剂分散困难。开炼机混炼时， 采用引料法（即待引料胶包辊后再加生胶和配合剂） 或薄法， 将配方中一半生胶以小辊矩反复薄通， 待包辊后再加入另一半。用密炼机混炼时， 装胶容量比天然橡胶大10%～20%， 混炼温度在150 ℃为好， 当填料多时也可采用两段混炼法和逆混炼法。丁基橡胶易包冷辊， 因此后辊温度比前辊应高10 ℃左右。丁基橡胶的冷流性较大， 配合剂分散困难， 不易包辊， 橡胶制品在开炼机混炼时可用引料法（即从前次炼好的同样胶料上取一小块包于辊筒上， 然后加入丁基橡胶和配合剂） 或用薄通法（即将配方中一半生胶以小辊距反复薄通， 待包辊后再加入另一半）。